DW-60/8 Stickstoffkompressor – Hochleistungsfähiger ölfreier N2-Booster für industrielle Hochdruckgasnetze

Der DW-60/8 ist ein zweistufiger, zweireihiger, ölfreier Kolbenstickstoffkompressor, der speziell für die großtechnische kryogene Luftzerlegung, Hochdruck-VPSA-Boosterstationen und die anspruchsvolle petrochemische Pipeline-Verteilung entwickelt wurde und eine Fördermenge von 60 m³/min bei einem Förderdruck von 0,80 MPa liefert. Er arbeitet kontaminationsfrei mit Schmierstoffen, ist für Dauerbetrieb ausgelegt und für den industriellen 24/7-Betrieb unter erhöhtem Druck optimiert.

Produktübersicht

Der DW-60/8 Stickstoffkompressor stellt eine bedeutende Weiterentwicklung unseres Portfolios an ölfreien Kolbenkompressoren dar und wurde entwickelt, um die doppelten Anforderungen an hohe Förderleistung und erhöhten Förderdruck zu erfüllen, die die anspruchsvollsten industriellen Stickstoffanwendungen kennzeichnen. Mit einer beeindruckenden Kapazität 60 m³/min gepaart mit einem 0,80 MPa EntladedruckDieses Gerät gehört zur Oberklasse unserer DW-Serie und schließt die Lücke zwischen der Standard-Stickstoffanreicherung und der industriellen Hochdruckgasverteilung.

Was die DW-60/8 von herkömmlichen geschmierten Alternativen unterscheidet, ist ihre intrinsisch ölfreier KompressionsmechanismusDie Kolbenringe und Gleitringe bestehen aus selbstschmierenden PTFE-Verbundwerkstoffen, die vollständig ohne Kohlenwasserstoffschmierstoffe auskommen und somit sicherstellen, dass der Stickstoffstrom absolut frei von Ölverunreinigungen bleibt. Diese Konstruktionsphilosophie erreicht Folgendes: ISO 8573-1 Klasse 0 Zertifizierung nativDadurch entfällt die Notwendigkeit teurer nachgelagerter Ölfiltrationsanlagen, die ansonsten bei Stickstoffanwendungen in Lebensmittel-, Pharma- und Elektronikqualität obligatorisch wären.

Die Kompressorarchitektur folgt einem zweistufig, zweireihig (二列二级) Die Konfiguration verteilt das hohe Druckverhältnis optimal auf zwei Kompressionszylinder. Dieses gestaffelte Verfahren ist entscheidend für die Beherrschung der thermischen Spannungen bei der Kompression von Stickstoff auf 0,80 MPa und den Erhalt der PTFE-Dichtungselemente. Jede Stufe verfügt über einen unabhängigen, hocheffizienten Zwischenkühler, der die Gastemperaturen auch bei dauerhaftem Betrieb unter Volllast in sicheren Betriebsgrenzen hält. Der robuste Gusseisenrahmen und die dynamisch ausgewuchtete Kurbelwelle aus geschmiedetem Stahl sind auf eine Mindestlebensdauer von … ausgelegt. 120.000 Stunden gemäß den Standardwartungsprotokollen.

Technische Daten – DW-60/8

* Alle Spezifikationen beziehen sich auf Standardreferenzbedingungen (ISO 1217, Anhang C). Die tatsächliche Leistung kann je nach Standorthöhe, Umgebungstemperatur und Einlassbedingungen variieren.

Hauptmerkmale und technische Vorteile

1. Hochtemperatur-PTFE-Verbunddichtungstechnologie

Die DW-60/8 verwendet eine proprietäre selbstschmierende Kolbenring- und Führungsbandbaugruppe Hergestellt aus hochentwickelten PTFE-Verbundwerkstoffen, verstärkt mit Glasfasern, Kohlenstofffasern und Bronzepartikeln. Diese Materialzusammensetzung erreicht einen Reibungskoeffizienten unter 0,06 ohne externe Kohlenwasserstoffschmierung und verhindert so vollständig das Eindringen von Öldämpfen in den Stickstoffstrom. Die Ringe sind speziell für die erhöhten Austrittstemperaturen bei einem Betriebsdruck von 0,80 MPa ausgelegt und gewährleisten Dimensionsstabilität und Dichtheit bis zu 185 °C. Für Industriegasbetreiber bedeutet dies: native ISO 8573-1 Klasse 0 Konformität ohne die Investitionskosten, den Wartungsaufwand oder den Energieverlust von nachgelagerten Ölfiltrationssystemen.

2. Erweiterte zweistufige thermodynamische Optimierung

Der zweistufige Kompressionsarchitektur Der DW-60/8 ist thermodynamisch für den anspruchsvollen Zieldruck von 0,80 MPa optimiert. Durch die Aufteilung des hohen Druckverhältnisses auf einen Niederdruck- und einen Hochdruckzylinder erreicht der Verdichter im Vergleich zu einstufigen Konstruktionen eine deutlich niedrigere mittlere effektive Temperatur pro Stufe. Ein separater, hocheffizienter Rohrbündel-Zwischenkühler zwischen den Stufen führt die Kompressionswärme ab und hält die Austrittstemperaturen selbst unter maximaler Dauerlast unter 160 °C. Diese Wärmemanagementstrategie ist unerlässlich für den Erhalt der PTFE-Ringintegrität bei hohem Druck und verlängert die Lebensdauer der Ventilplatten um ca. 451 TP3T im Vergleich zu einstufigen Alternativen mit gleichem Druckverhältnis.

3. Verlängerter horizontaler Rahmen für überlegene Stabilität

Der Hauptrahmen ist gegossen aus GG25 Grauguss (entspricht ASTM A48 Klasse 30B) mit integrierten Kühlwasserkanälen. zweireihige Anordnung mit gegenüberliegenden Zylindern Die Konstruktion ermöglicht eine natürliche Kompensation der Kräfte erster Ordnung und reduziert die auf das Fundament übertragenen Unwuchtkräfte um über 801 TP3T im Vergleich zu einreihigen Bauweisen. Die verlängerte horizontale Anordnung (5000 mm Länge) sorgt für außergewöhnliche strukturelle Steifigkeit und Lagerstützweite und minimiert die Kurbelwellendurchbiegung unter den hohen Drehmomentbelastungen einer Kompression von 60 m³/min. Dieser mechanische Vorteil ermöglicht die Installation auf einem mindestens 12 Tonnen schweren Stahlbeton-Trägheitsblock, wodurch die Baukosten im Vergleich zu gleichwertigen einreihigen Kompressoren deutlich gesenkt werden.

4. Mittelspannungs-Direktantrieb für industrielle Stromversorgungssysteme

Der DW-60/8 wird angetrieben von einem 350 kW Mittelspannungs-Induktionsmotor Erhältlich in 6-kV- oder 10-kV-Ausführung und gemäß IEC 60034-1, Effizienzklasse IE3. Der Mittelspannungsantrieb macht überdimensionierte Niederspannungsschaltanlagen und dickquerschnittige Kabel überflüssig, die für einen 380-V-Motor dieser Nennleistung erforderlich wären. Die direkte Integration in industrielle Mittelspannungsnetze senkt die Kosten der elektrischen Infrastruktur, minimiert die I²R-Verluste in den Stromkabeln und verbessert die Energieeffizienz. Für große Industrieanlagen mit 6-kV- oder 10-kV-Sammelschienen bietet der DW-60/8 nahtlose elektrische Kompatibilität ohne zusätzliche Transformationsgeräte.

Anwendungsszenarien

Großtechnische kryogene Luftzerlegungsverteilung

In großen kryogenen Luftzerlegungsanlagen, die 2.500–6.000 Nm³/h gasförmigen Stickstoff produzieren, dient die DW-60/8 als primärer Hochdruck-Stickstoffverstärker Die Anlage ist zwischen der Kältebox und dem industriellen Verteilungsnetz angesiedelt. Ihre Kapazität von 60 m³/min übertrifft die Leistung der meisten mittelgroßen Luftzerlegungsanlagen (ASUs) und bietet Reservekapazität für Bedarfsspitzen. So kann ein Kompressor mehrere ASU-Anlagen versorgen. Der Auslassdruck von 0,80 MPa gewährleistet eine ausreichende Förderhöhe für die Fernverteilung über Rohrleitungen an nachgelagerte Verbraucher wie integrierte Stahlwerke, petrochemische Anlagen, LNG-Regasifizierungsterminals und Kraftwerke. Die ölfreie Konstruktion ist entscheidend, da jegliche Ölverunreinigung die Stickstoffreinheit im gesamten Verteilungsnetz beeinträchtigen und somit empfindliche Prozesse in Halbleiter-, Pharma- und Lebensmittelproduktionsanlagen, die an dieselbe Leitung angeschlossen sind, schädigen würde.

VPSA-Hochdruck-Stickstoff-Boosterstationen

Für große VPSA-Stickstoffgeneratoren, die Stickstoff mit einer Reinheit von 99,5–99,91 TP3T bei nahezu atmosphärischem Druck erzeugen, DW-60/8 Stickstoffbooster Das Niederdruckprodukt wird für die Hochdruckverteilung auf 0,80 MPa komprimiert. Der erhöhte Austrittsdruck ist besonders vorteilhaft für VPSA-Anlagen, die mehrere Verbraucher über einen zentralen Verteiler versorgen, da die Druckverluste im Verteilungsnetz erheblich sein können. Dank der Kapazität von 60 m³/min kann die DW-60/8 als Hauptverdichter für mehrere parallel betriebene VPSA-Anlagen oder zur Spitzenlastabdeckung eingesetzt werden. Der ölfreie Kompressionsweg ist unerlässlich, da Kohlenwasserstoffverunreinigungen das Kohlenstoffmolekularsieb-Adsorptionsmittel irreversibel schädigen, die Trennleistung dauerhaft beeinträchtigen und einen kostspieligen Adsorptionsmittelaustausch erforderlich machen würden.

Petrochemischer Hochdruckprozess Stickstoff

In petrochemischen und Raffinerieanlagen liefert die DW-60/8 Hochdruckstickstoff für Reaktorinertisierung, Katalysatorbettkonservierung, Rohrleitungsspülung, Notbefüllung von Behältern und hydrostatische PrüfungDer Auslassdruck von 0,80 MPa ist ausreichend, um die Nenndrücke typischer Prozessbehälter, Reaktorsysteme und Hochdruckleitungsabschnitte zu überwinden und ermöglicht so die direkte Stickstoffeinspritzung ohne Zwischendruckerhöhung. Die Dauerbetriebsfähigkeit gewährleistet die unterbrechungsfreie Stickstoffversorgung während längerer Stillstands- und Wartungskampagnen, die sich über mehrere Wochen erstrecken können. Die Ölfreiheitszertifizierung ist obligatorisch für petrochemische Anwendungen, bei denen Stickstoff mit Katalysatorbetten in Kontakt kommt oder in Prozessströme gelangt, die vollständig kohlenwasserstofffrei bleiben müssen, um Katalysatorvergiftung oder Produktverunreinigung zu verhindern.

Spül- und Inertisierungsvorgänge in LNG-Anlagen

Anlagen zur Verflüssigung und Regasifizierung von LNG benötigen große Mengen an Stickstoff unter hohem Druck für Kälteboxenspülung, Rohrleitungsinertisierung, Lagertankabdichtung und Notfall-GasverdrängungDie Kapazität des DW-60/8 von 60 m³/min und der Auslassdruck von 0,80 MPa sind optimal auf die hohen Anforderungen von LNG-Anlagen abgestimmt. Hier muss Stickstoff mit ausreichendem Druck zugeführt werden, um den Gegendruck im kryogenen System zu überwinden und einen positiven Inertgasstrom während aller Betriebsphasen aufrechtzuerhalten. Die ölfreie Konstruktion verhindert eine Ölverschmutzung der kryogenen Wärmetauscher und Molekularsiebtrockner, die zu Ablagerungen, einer reduzierten Wärmeübertragungseffizienz und potenziellen Sicherheitsrisiken im kryogenen Betrieb führen würde.

Material & Konstruktion

Die DW-60/8 wird aus hochwertigen Materialien gefertigt, die aufgrund ihrer Stickstoffverträglichkeit, ihrer Integrität im Hochdruckbetrieb und ihrer langen Lebensdauer unter anspruchsvollen Bedingungen ausgewählt wurden:

Alle drucktragenden Bauteile werden in strikter Übereinstimmung mit den geltenden Bestimmungen konstruiert und gefertigt. ASME BPVC Abschnitt VIII Division 1 oder den chinesischen GB 150-Standards. Jede Schweißverbindung wird einer 100%-Röntgenprüfung (RT) gemäß ASME Section V, Article 2 unterzogen, und jeder fertige Druckbehälter wird einer hydrostatischen Druckprüfung mit dem 1,5-fachen des maximal zulässigen Betriebsdrucks (MAWP) für eine Mindesthaltezeit von 30 Minuten unterzogen.

Installations- und Wartungsrichtlinien

Fundament- und Strukturanforderungen

Die DW-60/8 hat ein Trockengewicht von 6,00 Tonnen und einen Schwerpunkt ca. 850 mm über der Grundplatte. Die zweireihige Gegenzylinderkonstruktion minimiert Unwuchtkräfte und ermöglicht die Installation auf einer Stahlbeton-Trägheitsblock von 12–15 TonnenDer Block sollte auf elastischen Schwingungsdämpfern (Eigenfrequenz 6–8 Hz) montiert werden, um die Übertragung von Schwingungen auf angrenzende Strukturen und empfindliche Instrumente zu verhindern. Mindestfreiraumanforderungen: 1,5 m auf der Nichtantriebsseite für den Ventilzugang, 1,2 m auf der Antriebsseite für die Motorwartung und 2,0 m Überkopffreiheit für den Kranzugang bei Generalüberholungen. Die verlängerte Baulänge von 5000 mm erfordert eine Mindestmaschinenraumgröße von 7000 mm, um den Kompressor inklusive Wartungsabständen aufzunehmen.

Auslegung des Kühlwassersystems

Der Kühlwasserbedarf beträgt ungefähr 60 m³/h Die Einlasstemperatur darf 32 °C nicht überschreiten. Der Wasserverteilungskreislauf versorgt die Zylindermäntel, den Zwischenkühler und den Nachkühler in parallelen Zweigen. Die Wasserqualitätsvorgaben lauten: pH-Wert 6,5–8,5, Gesamtgehalt an gelösten Feststoffen < 500 mg/l, Chloridgehalt < 50 mg/l (um Korrosion der SS316-Rohre in den Kühlern zu verhindern), Schwebstoffe < 30 mg/l und Gesamthärte < 300 mg/l als CaCO₃. Für Standorte mit grenzwertiger Wasserqualität oder hohen Umgebungstemperaturen wird ein geschlossener Kühlturm mit Seitenstromfiltration und chemischer Behandlung dringend empfohlen, um Ablagerungen, Korrosion und biologischen Befall zu vermeiden.

Wartungsplan

Die ölfreie Konstruktion des DW-60/8 reduziert den Wartungsaufwand im Vergleich zu geschmierten Alternativen erheblich. Es sind keine Ölwechselintervalle einzuhalten, keine Schmierölproben zu analysieren, keine Ölfilterelemente auszutauschen und keine Ölabscheiderpatronen zu überwachen. Die wichtigsten Verschleißteile sind die PTFE-Kolbenringe und -ZündbänderDiese erreichen typischerweise eine Lebensdauer von 4.000 bis 6.000 Stunden unter sauberen Stickstoffbedingungen. Die vereinfachte Wartung führt zu geringeren Arbeitskosten, einem reduzierten Ersatzteillager und einer höheren Anlagenverfügbarkeit für den kontinuierlichen Industriebetrieb.

Konformitäts- und Sicherheitszertifizierungen

Der Stickstoffkompressor DW-60/8 wurde so konstruiert, gefertigt und geprüft, dass er die folgenden internationalen Normen und regulatorischen Rahmenbedingungen erfüllt oder übertrifft:

Leistungs- und Effizienzanalyse

Die DW-60/8 erreicht eine spezifischer Stromverbrauch von ca. 5,83 kW pro m³/min Stickstoff wurde bei einem Förderdruck von 0,80 MPa gefördert. Dieser Wirkungsgrad ist für einen ölfreien Kolbenkompressor, der mit einem hohen Druckverhältnis arbeitet, wettbewerbsfähig und positioniert das Gerät vorteilhaft in der Hochdruck-Leistungsklasse von 50–70 m³/min. Zum Vergleich: Ölgeschmierte Schraubenkompressoren in ähnlichen Hochdruckanwendungen verbrauchen typischerweise 6,2–7,0 kW/m³/min, während ältere einstufige Kolbenkompressoren bei vergleichbaren Förderdrücken 7,5 kW/m³/min überschreiten können.

Bei einem standardmäßigen Jahresbetrieb von 8.000 Stunden erzeugt der Effizienzvorteil der DW-60/8 etwa jährliche Energieeinsparung von 144.000–336.000 kWh Im Vergleich zu weniger effizienten Alternativen. Bei einem durchschnittlichen Industriestromtarif von $0,08/kWh entspricht dies einer jährlichen direkten Betriebskostenreduzierung von $11.520–$26.880. In Kombination mit dem vollständigen Wegfall ölbezogener Verbrauchsmaterialien (Schmieröl, Filterelemente, Separatorpatronen, Altölentsorgung und Ölanalyse) Gesamtbetriebskosten für die Stickstoffkompression wird über eine 10-jährige Betriebsdauer um schätzungsweise 22–321 TP3T reduziert.

Durch den Verzicht auf Öl im Kompressionspfad entfällt auch der Energieverlust durch nachgeschaltete Ölabscheider. Ein typischer ölgeschmierter Kompressor dieser Größe und Druckstufe benötigt Koaleszenzfilter, Aktivkohle-Adsorber und Instrumente zur kontinuierlichen Ölüberwachung, die zusammen 3–51 TpT der Kompressorleistung verbrauchen. Die ölfreie Konstruktion des DW-60/8 eliminiert diese parasitäre Last vollständig, wodurch die Systemeffizienz weiter verbessert und der Gesamtstrombedarf der Stickstoffkompressionsstation reduziert wird.

Anpassungs- und OEM-Fähigkeiten

Wir bieten umfassende Anpassungsmöglichkeiten, um die DW-60/8 an spezifische Standortbedingungen, Integrationsanforderungen und Endbenutzerspezifikationen anzupassen:

• Auf Kufen montierte, schlüsselfertige Pakete: Kompressor, Motor, Zwischenkühler, Nachkühler, Instrumentierung und Bedienfeld sind auf einem Stahlrahmen mit integrierten Hebeösen und Ankerbolzen vormontiert. Dadurch verkürzt sich die Montagezeit vor Ort um ca. 601 µP³T und die Inbetriebnahmerisiken werden durch die werkseitige Vorprüfung aller Systeme minimiert.
• Konfigurationen von Gefahrenbereichen: Für Installationen in petrochemischen Anlagen, in denen gelegentlich explosionsgefährdete Atmosphären auftreten können, sind ATEX-Zone-2- und IECEx-konforme Motor- und Elektrogehäuse erhältlich. Integrierte Gasdetektion und automatische Belüftungsverriegelungen können in das Steuerungssystem integriert werden.
• Erweiterte Prozesssteuerung: Optionale Siemens S7-1200 oder Allen-Bradley CompactLogix SPS mit 10-Zoll-HMI-Touchscreen, Fernüberwachung über Modbus TCP/IP oder OPC-UA und nahtlose Integration in Anlagenleitsysteme (DCS/SCADA). Automatische Be- und Entladesteuerung sowie Kompatibilität mit Frequenzumrichtern (FU) optimieren die Teillasteffizienz und reduzieren den mechanischen Verschleiß beim Anfahren.
• Umweltschutzsysteme: C5-M-Marinebeschichtungssysteme für Küsten- oder Offshore-Installationen; tropentaugliche elektrische Komponenten für Umgebungstemperaturen bis zu 55 °C; und IP54-zertifizierte Schallschutzgehäuse, die die Geräuschemission in 1 Meter Entfernung von 85 dB(A) auf 72 dB(A) reduzieren und für Inneninstallationen ohne separate Kompressorhäuser geeignet sind.
• OEM- und Private-Label-Programme: Für Gasanlagenhändler und Systemintegratoren sind individuelle Lackierungen, Markenschilder und lokalisierte Dokumentationspakete erhältlich. Technische Handbücher, Ersatzteillisten und Wartungsanleitungen können in mehreren Sprachen bereitgestellt werden.

Kundenspezifische Konfigurationen sind erhältlich bei Mindestbestellmenge: 1 StückDie technische Prüfung und Angebotserstellung dauern in der Regel 5–7 Werktage. Die Standardlieferzeit beträgt 12–14 Wochen; Nachbestellungen werden innerhalb von 8–10 Wochen nach Auftragsbestätigung geliefert.

Fallstudie: Modernisierung der Stickstoffverteilung in einem petrochemischen Komplex

Kunde: Ein bedeutender petrochemischer Komplex im Nahen Osten mit Anlagen zur Ethylen-Crackung, Polyethylen-Produktion und Aromatenverarbeitung.

Herausforderung: Die bestehende Stickstoffversorgung des Komplexes bestand aus drei ölgeschmierten Kompressoren (europäische Marke, 20 Jahre im Einsatz), die einen gemeinsamen Verteiler mit 0,60 MPa speisten. Die Kompressoren wiesen zunehmend Ölverschleppung in den Stickstoffstrom auf, was die Katalysatorbetten in der Ethylen-Cracking-Anlage verunreinigte und zu ungeplanten Stillständen führte. Der Druck von 0,60 MPa reichte zudem nicht für die neuen Anforderungen an die Hochdruck-Reaktor-Inertisierung aus. Die Wartungskosten waren auf 120.000 TP4T pro Jahr gestiegen, und die Verfügbarkeit von Ersatzteilen wurde aufgrund des Alters der Anlagen zunehmend problematisch.

Lösung: Wir lieferten eine DW-60/8 ölfreier Stickstoffkompressor Als primäre Ersatzeinheit wurde sie auf einem kundenspezifischen Rahmen mit integriertem Zwischen- und Nachkühler sowie einer Siemens S7-1200 SPS-Steuerung mit vollständiger SCADA-Integration konfiguriert. Der Auslassdruck von 0,80 MPa erfüllte die neuen Anforderungen an die Reaktor-Inertisierung, während die ölfreie Konstruktion eine Kontamination des Katalysatorbetts verhinderte. Ein 5 m³ großer Ausgleichsbehälter wurde vorgeschaltet, um Bedarfsschwankungen der verschiedenen Prozessanlagen abzufedern. Die vorhandenen 0,60-MPa-Kompressoren wurden als Reserveeinheiten beibehalten, um Redundanz während Wartungsarbeiten zu gewährleisten.

Quantifizierte Ergebnisse nach 24 Monaten:

• Stickstoffgehalt des Öls: Reduzierung von 5,1 mg/m³ auf <0,01 mg/m³, Erreichen der ISO 8573-1 Klasse 0 Zertifizierung
• Vorfälle im Zusammenhang mit Katalysatorbettverunreinigungen: Vollständig eliminiert, Verbesserung der Verfügbarkeit der Ethylen-Cracking-Anlage um 3,51 TP3T
• Jährliche Wartungskosten: Reduziert um 48% ($120.000 bis $62.400) durch Wegfall ölbedingter Reparaturen und verbesserte Teileverfügbarkeit
• Energieverbrauch: Verbessert durch 5.9% im Vergleich zur primär ersetzten Einheit, was eine Einsparung von ca. $16.800/Jahr bedeutet.
• Ungeplante Ausfallzeiten: Null Ereignisse in 24 Monaten ununterbrochenem Betrieb

„Die DW-60/8 hat unsere Stickstoffversorgungssicherheit grundlegend verbessert. Die Beseitigung von Ölverunreinigungen war die größte Verbesserung – unsere Katalysatorbetten laufen sauberer als je zuvor, und ungeplante Stillstände aufgrund von Stickstoffproblemen sind auf null gesunken. Der Druck von 0,80 MPa bietet uns zudem die nötige Flexibilität für unsere neuen Reaktorsysteme.“ — Verfahrenstechnik-Manager, Petrochemiekomplex

Häufig gestellte Fragen & Auswahlhilfe

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