Kompresor azotowy DW-85/8 – ultrawydajny, bezolejowy wzmacniacz N2 do wymagających zastosowań przemysłowych

Zaprojektowana do dostarczania 85 m³/min przy ciśnieniu tłoczenia 0,80 MPa, sprężarka DW-85/8 to dwustopniowa, dwurzędowa, bezolejowa sprężarka tłokowa do azotu, zaprojektowana specjalnie do kriogenicznej separacji powietrza na dużą skalę, wysokociśnieniowych stacji wspomagania VPSA oraz intensywnych sieci rurociągów petrochemicznych. Zerowe zanieczyszczenie smarem, przystosowana do pracy ciągłej i zoptymalizowana do ciągłej, całodobowej pracy przemysłowej przy podwyższonym ciśnieniu.

Przegląd produktu

Ten Kompresor azotu DW-85/8 reprezentuje szczyt naszej oferty bezolejowych sprężarek tłokowych, zaprojektowanych specjalnie do najbardziej wymagających zastosowań w zakresie sprężania azotu, gdzie zarówno ogromna przepustowość, jak i wysokie ciśnienie tłoczenia są nie do negocjacji. Dzięki wyjątkowej wydajność 85 m³/min w połączeniu z Ciśnienie wylotowe 0,80 MPaJednostka ta działa w segmencie ultrawydajnych instalacji sprężania azotu przemysłowego, obsługując największe kriogeniczne zakłady separacji powietrza, instalacje VPSA o dużej skali oraz zintegrowane kompleksy petrochemiczne na całym świecie.

Podstawową cechą wyróżniającą DW-85/8 od konwencjonalnych alternatyw smarowanych jest jego mechanizm kompresji bezolejowejPierścienie tłokowe i pierścienie ślizgowe są wykonane z opatentowanych, samosmarujących kompozytów PTFE, które działają całkowicie bez smarów węglowodorowych. Ta filozofia projektowania gwarantuje, że strumień azotu jest całkowicie wolny od zanieczyszczeń olejowych, co zapewnia… Certyfikat ISO 8573-1 klasy 0 Bez konieczności stosowania dodatkowych urządzeń oczyszczających. Dla operatorów zajmujących się produkcją azotu spożywczego, produkcją farmaceutyczną, wytwarzaniem półprzewodników i procesami petrochemicznymi o wysokiej czystości, ta naturalna cecha braku oleju eliminuje zarówno nakłady inwestycyjne, jak i bieżące obciążenia eksploatacyjne systemów filtracji oleju.

Architektura kompresora wykorzystuje dwustopniowy, dwurzędowy (二列二级) Konfiguracja, która mistrzowsko rozkłada wysoki stosunek ciśnień na dwa cylindry sprężarki. To stopniowe podejście jest niezbędne do zarządzania znacznymi obciążeniami cieplnymi nieodłącznie związanymi ze sprężaniem 85 m³/min azotu do 0,80 MPa, przy jednoczesnym zachowaniu integralności strukturalnej elementów uszczelniających PTFE. Każdy stopień zawiera niezależną, wysokowydajną chłodnicę międzystopniową, zapewniającą utrzymanie temperatury gazu w bezpiecznych zakresach nawet podczas ciągłej pracy z maksymalną wydajnością w tropikalnych warunkach otoczenia. Masywna żeliwna rama i precyzyjnie kuty wał korbowy ze stali stopowej mają minimalną żywotność 120 000 godzin zgodnie z rygorystycznymi protokołami konserwacji przemysłowej.

Dane techniczne – DW-85/8

* Wszystkie parametry podano w standardowych warunkach odniesienia (ISO 1217, załącznik C). Rzeczywista wydajność może się różnić w zależności od wysokości nad poziomem morza, temperatury otoczenia i warunków na wlocie.

Kluczowe cechy i zalety inżynieryjne

1. Opatentowana technologia uszczelniania kompozytem PTFE w wysokiej temperaturze

W modelu DW-85/8 zastosowano zaawansowaną technologię samosmarujący układ pierścieni tłokowych i taśmy nośnej Wykonany z opatentowanej formuły kompozytu PTFE wzmocnionego włóknem szklanym, cząstkami brązu i dwusiarczkiem molibdenu. Materiał ten osiąga współczynnik tarcia poniżej 0,05 bez konieczności zewnętrznego smarowania węglowodorami, całkowicie eliminując ryzyko unoszenia się oparów oleju. Formuła została specjalnie opracowana do wysokich temperatur tłoczenia i naprężeń mechanicznych związanych z przepływem 85 m³/min przy ciśnieniu 0,80 MPa, zachowując stabilność wymiarową i szczelność do 200°C. Dla operatorów gazów przemysłowych zapewnia to natywna zgodność z normą ISO 8573-1 Klasa 0 bez konieczności inwestowania w filtrację, pracę konserwacyjną i kary za zużycie energii.

2. Zaawansowana dwuetapowa optymalizacja termodynamiczna

Ten architektura kompresji dwuetapowej Sprężarka DW-85/8 została udoskonalona termodynamicznie, aby sprostać wymagającemu docelowemu ciśnieniu tłoczenia 0,80 MPa. Dzięki rozdzieleniu znacznego stosunku ciśnień między cylindrem niskiego ciśnienia o dużej średnicy a cylindrem wysokiego ciśnienia, sprężarka osiąga znacznie niższą średnią temperaturę efektywną na stopień. Dedykowana chłodnica międzystopniowa płaszczowo-rurowa o dużej wydajności odprowadza znaczną ilość ciepła sprężania, utrzymując temperaturę tłoczenia poniżej 160°C nawet przy maksymalnym obciążeniu ciągłym. To agresywne zarządzanie temperaturą ma kluczowe znaczenie dla zachowania integralności pierścienia PTFE w wysokich temperaturach, charakterystycznych dla sprężania o bardzo dużej wydajności, wydłużając żywotność płyt zaworowych o około 451 TP3T w porównaniu z konstrukcjami jednostopniowymi o równoważnym stosunku ciśnień.

3. Masywna żeliwna rama z doskonałym wyważeniem sił

Główna rama jest odlana z Żeliwo szare GG30 (odpowiednik ASTM A48 Klasa 35B) ze zintegrowanymi kanałami wody chłodzącej i wzmocnionymi podstawami łożyskowymi. układ dwurzędowy z cylindrami przeciwległymi Zapewnia wyjątkową redukcję sił pierwszego rzędu, redukując niezrównoważone siły bezwładności przenoszone na fundament o ponad 85% w porównaniu z konstrukcjami jednorzędowymi o równoważnej wydajności. W przypadku maszyny tej skali ta przewaga mechaniczna jest przełomowa: DW-85/8 może pracować na żelbetowym bloku bezwładności o co najmniej 18 ton, podczas gdy odpowiednik jednorzędowy wymagałby ponad 30 ton. To zmniejszenie masy fundamentu przekłada się bezpośrednio na niższe koszty inżynierii lądowej i wodnej, szybsze harmonogramy budowy i uproszczoną instalację modernizacyjną w istniejących sprężarkowniach o ograniczonej nośności fundamentów.

4. Napęd silnika średniego napięcia o dużej mocy

Napęd DW-85/8 jest realizowany za pomocą Silnik indukcyjny średniego napięcia o mocy 500 kW Dostępne w konfiguracjach 6 kV lub 10 kV, zgodnych z klasą sprawności IE3 normy IEC 60034-1. Przy tym poziomie mocy napęd średniego napięcia jest nie tylko korzystny, ale wręcz niezbędny. Silnik 380 V wymagałby niepraktycznych rozmiarów kabli (przekraczających 300 mm²), masywnej aparatury rozdzielczej i byłby narażony na znaczne straty I²R. Konfiguracja 6 kV/10 kV integruje się bezpośrednio ze standardowymi przemysłowymi sieciami dystrybucyjnymi średniego napięcia, minimalizując koszty infrastruktury elektrycznej, redukując straty w okablowaniu i poprawiając ogólną sprawność systemu. W przypadku obiektów z istniejącymi systemami szyn zbiorczych 6 kV lub 10 kV, DW-85/8 oferuje prawdziwą kompatybilność elektryczną typu plug-and-play.

Scenariusze zastosowań

Megaskalowe kriogeniczne instalacje separacji powietrza

W obiektach kriogenicznych ASU o dużej skali, produkujących 5000–15 000 Nm³/h gazowego azotu, DW-85/8 służy jako podstawowy wzmacniacz azotu o dużej pojemności między komorą chłodniczą a kolektorem dystrybucyjnym. Jej niezwykła wydajność 85 m³/min dorównuje wydajności największych samodzielnych agregatów ASU, a ciśnienie tłoczenia 0,80 MPa zapewnia wystarczającą wysokość podnoszenia do dalekosiężnej dystrybucji rurociągami do odbiorców końcowych w rozległych kompleksach przemysłowych. Konstrukcja bezolejowa ma absolutnie kluczowe znaczenie w tych zastosowaniach, ponieważ jakiekolwiek zanieczyszczenie olejem mogłoby zagrozić czystości azotu dostarczanego do najbardziej wrażliwych procesów, takich jak produkcja płytek półprzewodnikowych, sterylna produkcja farmaceutyczna i linie pakowania żywności, które mogą korzystać z tej samej sieci dystrybucyjnej.

Stacje wspomagające azot VPSA o dużej skali

W przypadku dużych przemysłowych generatorów azotu VPSA wytwarzających azot o czystości 99,5–99,9% przy ciśnieniu zbliżonym do atmosferycznego, Wzmacniacz azotu DW-85/8 Spręża produkt niskociśnieniowy do 0,80 MPa, zapewniając dystrybucję wysokociśnieniową w rozległych sieciach obiektów. Wydajność 85 m³/min pozwala pojedynczej jednostce DW-85/8 na obsługę wielu zestawów VPSA pracujących równolegle, konsolidując urządzenia wspomagające i upraszczając logistykę konserwacji. Ścieżka sprężania bezolejowego jest nie do zaakceptowania w przypadku VPSA, ponieważ zanieczyszczenie węglowodorami nieodwracalnie zatrułoby adsorbent węglowego sita molekularnego, trwale obniżając wydajność separacji i wymagając całkowitej wymiany adsorbentu – procedury kosztującej setki tysięcy dolarów i wymagającej tygodni przestoju.

Zintegrowany Kompleks Petrochemiczny Dostaw Azotu

W zintegrowanych kompleksach petrochemicznych obejmujących wiele jednostek procesowych, DW-85/8 zapewnia scentralizowany azot wysokociśnieniowy do zobojętnianie reaktora, konserwacja katalizatora, przedmuchiwanie rurociągów, awaryjne wtryskiwanie azotu i zakrywanie zbiornikówCiśnienie wylotowe 0,80 MPa jest wystarczające, aby pokonać ograniczenia ciśnienia w wysokociśnieniowych zbiornikach procesowych, reaktorach hydrokrakingu i piecach do krakingu etylenu, umożliwiając bezpośrednie wtryskiwanie azotu bez pośredniego doładowania. Praca ciągła zapewnia nieprzerwaną dostępność azotu podczas długich kampanii regeneracyjnych, które mogą trwać nawet kilka miesięcy. Certyfikat „free oil” jest obowiązkowy w przypadku zastosowań, w których azot styka się ze złożami katalizatora lub przedostaje się do strumieni procesowych, które muszą pozostać całkowicie wolne od węglowodorów.

Terminal skraplania i regazyfikacji LNG z inertyzacją

Zakłady skraplania LNG i terminale regazyfikacji wymagają ogromnych ilości azotu o wysokiej czystości zobojętnianie procesu, zakrywanie zbiorników magazynowych, przedmuchiwanie rurociągów i awaryjne przemieszczanie gazuWydajność 85 m³/min zbiornika DW-85/8 pozwala na jednoczesne zasilanie wielu zbiorników LNG, jednostek procesowych oraz morskich systemów załadunku/rozładunku za pośrednictwem scentralizowanego kolektora azotu wysokociśnieniowego. Ciśnienie tłoczenia 0,80 MPa zapewnia wystarczającą wysokość podnoszenia, aby pokonać ciśnienie hydrostatyczne dużych zbiorników LNG i utrzymać dodatnią warstwę gazu obojętnego podczas operacji przesyłu produktu. Konstrukcja bezolejowa zapobiega zanieczyszczeniu strumieni procesowych LNG olejem, co mogłoby powodować tworzenie się osadów stałych w kriogenicznych wymiennikach ciepła i obniżać wydajność skraplania.

Materiały i budownictwo

Pompa DW-85/8 została wykonana z materiałów najwyższej jakości dobranych pod kątem kompatybilności z azotem, integralności w warunkach wysokiego ciśnienia i wydłużonej żywotności w najbardziej wymagających warunkach:

Wszystkie elementy przenoszące ciśnienie są projektowane i wytwarzane w ścisłej zgodności z ASME BPVC Sekcja VIII Dział 1 lub chińskie normy GB 150. Każde złącze spawane poddawane jest kontroli radiograficznej (RT) 100% zgodnie z sekcją V, artykułem 2 normy ASME, a każdy ukończony zbiornik ciśnieniowy poddawany jest próbie ciśnieniowej hydrostatycznej przy 1,5-krotności maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia roboczego (MAWP) przez minimalny okres przetrzymania wynoszący 30 minut. W przypadku maszyny tej wielkości, identyfikowalność materiałów jest utrzymywana od certyfikacji huty aż do końcowego montażu.

Wytyczne dotyczące instalacji i konserwacji

Wymagania dotyczące fundamentów i konstrukcji

DW-85/8 ma masę własną 13,00 ton i środek ciężkości około 1100 mm nad płytą fundamentową. Pomimo swojej masywnej konstrukcji, dwurzędowa konstrukcja z przeciwbieżnymi cylindrami zapewnia wyjątkowy rozkład sił, umożliwiając montaż na żelbetowy blok bezwładnościowy o masie 18–22 tonBlok musi być zamontowany na wytrzymałych elastomerowych izolatorach drgań (częstotliwość drgań własnych 5–7 Hz), aby zapobiec przenoszeniu drgań na sąsiednie konstrukcje, urządzenia pomiarowe i obszary dla personelu. Minimalne wymagania dotyczące odstępu: 2,0 m po stronie przeciwnej do napędu w celu zapewnienia dostępu do zaworów, 1,5 m po stronie napędu w celu konserwacji silnika oraz 2,5 m nad ziemią w celu zapewnienia dostępu dla dźwigu podczas remontów generalnych. Do prac konserwacyjnych zaleca się stosowanie dedykowanej suwnicy lub systemu bramowego o udźwigu co najmniej 15 ton.

Projektowanie układu chłodzenia wodnego

Zapotrzebowanie na wodę chłodzącą wynosi około 85 m³/godz. przy temperaturze wlotowej nieprzekraczającej 32°C. Obieg dystrybucji wody zasila płaszcze cylindrów, chłodnicę międzystopniową i chłodnicę końcową w równoległych odgałęzieniach z indywidualnymi zaworami sterującymi przepływem. Specyfikacje jakości wody: pH 6,5–8,5, całkowita zawartość substancji rozpuszczonych < 500 mg/l, zawartość chlorków < 50 mg/l (aby zapobiec korozji rur ze stali SS316), zawartość zawiesin < 30 mg/l i twardość całkowita < 300 mg/l jako CaCO₃. W przypadku lokalizacji o słabej jakości wody, zdecydowanie zaleca się zastosowanie chłodni kominowej z zamkniętym obiegiem z filtracją boczną, uzdatnianiem chemicznym i zbiornikiem buforowym o pojemności 5 m³, aby zapobiec osadzaniu się kamienia, korozji i zanieczyszczeniom biologicznym w chłodnicach o dużej wydajności.

Harmonogram konserwacji zapobiegawczej

Bezolejowa konstrukcja pompy DW-85/8 znacznie zmniejsza złożoność konserwacji w porównaniu z alternatywnymi rozwiązaniami smarowanymi o podobnej wydajności. Nie ma potrzeby planowania wymiany oleju (oszczędność 400–600 litrów rocznie), analizy próbek oleju smarowego, wymiany wkładów filtra oleju ani monitorowania wkładów separatora oleju. Głównymi materiałami eksploatacyjnymi są: Pierścienie tłokowe i opaski zaciskowe PTFE, które zazwyczaj osiągają żywotność 4000–6000 godzin w warunkach czystego azotu. To uproszczenie konserwacji przekłada się na niższe koszty pracy, mniejsze zapasy części zamiennych i większą dostępność sprzętu – czynniki kluczowe dla maszyn stanowiących jedyne źródło azotu dla dużych kompleksów przemysłowych.

Certyfikaty zgodności i bezpieczeństwa

Kompresor azotu DW-85/8 został zaprojektowany, wyprodukowany i przetestowany tak, aby spełniał lub przekraczał następujące międzynarodowe normy i ramy regulacyjne:

Analiza wydajności i efektywności

DW-85/8 osiąga jednostkowe zużycie energii około 5,88 kW na m³/min azotu dostarczanego przy ciśnieniu tłoczenia 0,80 MPa. Ten wskaźnik sprawności jest imponujący dla bezolejowej sprężarki tłokowej o ultrawysokiej wydajności, pracującej przy podwyższonym sprężu, co plasuje ją na pozycji konkurencyjnej w klasie wydajności 60–100 m³/min. Dla porównania, sprężarki śrubowe smarowane olejem w podobnych zastosowaniach wysokociśnieniowych i wysokowydajnych zużywają zazwyczaj 6,2–7,0 kW/m³/min, podczas gdy starsze, jednostopniowe konstrukcje tłokowe mogą przekraczać 8,0 kW/m³/min przy równoważnych ciśnieniach tłoczenia.

Przy standardowym rocznym harmonogramie pracy wynoszącym 8000 godzin, wydajność DW-85/8 generuje około 220 000–480 000 kWh rocznych oszczędności energii W porównaniu z mniej wydajnymi alternatywami. Przy średniej taryfie za energię elektryczną dla przemysłu wynoszącej $0,08/kWh, oznacza to redukcję bezpośrednich kosztów operacyjnych o $17 600–$38 400 rocznie. W połączeniu z całkowitym wyeliminowaniem materiałów eksploatacyjnych związanych z olejem (olej smarowy, wkłady filtrujące, wkłady separatora, utylizacja zużytego oleju i analiza oleju), całkowity koszt posiadania sprężania azotu ulega zmniejszeniu o szacunkowo 22–32% w ciągu 10-letniego okresu eksploatacji.

Brak oleju w układzie sprężania eliminuje również straty energii związane z urządzeniami do usuwania oleju znajdującymi się za sprężarką. Typowa sprężarka smarowana olejem o tej wielkości i ciśnieniu roboczym wymagałaby rozbudowanych filtrów koalescencyjnych, adsorbentów z węglem aktywnym oraz urządzeń do ciągłego monitorowania poziomu oleju, co łącznie zużywałoby od 3 do 51 TP3T mocy wyjściowej sprężarki. Bezolejowa konstrukcja sprężarki DW-85/8 całkowicie eliminuje to obciążenie pasożytnicze, co dodatkowo poprawia efektywną wydajność systemu i zmniejsza całkowite zapotrzebowanie na infrastrukturę elektryczną.

Możliwości personalizacji i OEM

Oferujemy kompleksowe opcje personalizacji pozwalające na dostosowanie DW-85/8 do konkretnych warunków na miejscu, wymagań integracyjnych i specyfikacji użytkownika końcowego:

• Pakiety „pod klucz” montowane na płozach: Sprężarka, silnik, chłodnica międzystopniowa, chłodnica końcowa, oprzyrządowanie i panel sterowania są wstępnie zmontowane na ciężkiej, stalowej ramie konstrukcyjnej ze zintegrowanymi uchwytami do podnoszenia, szablonami do mocowania śrub kotwiących i kieszeniami na wózek widłowy. Takie podejście skraca czas montażu w terenie o około 60% i minimalizuje ryzyko związane z uruchomieniem dzięki kompleksowym, wstępnym testom fabrycznym wszystkich systemów, w tym weryfikacji wydajności przy pełnym obciążeniu.
• Konfiguracje stref niebezpiecznych: Dostępne są obudowy silników i układów elektrycznych zgodne z normami ATEX dla strefy 2 i IECEx, przeznaczone do instalacji w zakładach petrochemicznych, w których sporadycznie mogą występować atmosfery wybuchowe. System sterowania może być zintegrowany z systemem detekcji gazu, automatycznymi blokadami wentylacji oraz urządzeniami przeciwwybuchowymi.
• Zaawansowana kontrola procesów: Opcjonalny sterownik PLC Siemens S7-1500 lub Allen-Bradley ControlLogix z 15-calowym ekranem dotykowym HMI, zdalnym monitorowaniem przez Modbus TCP/IP, OPC-UA lub MQTT oraz bezproblemową integracją z systemami DCS/SCADA w zakładzie. Automatyczne sterowanie obciążeniem/odciążeniem, kompatybilność z napędami o zmiennej częstotliwości (VFD) oraz algorytmy konserwacji predykcyjnej optymalizują wydajność pracy przy częściowym obciążeniu i zmniejszają zużycie mechaniczne.
• Systemy ochrony środowiska: Systemy powłok morskich C5-M do instalacji przybrzeżnych i morskich; komponenty elektryczne przystosowane do warunków tropikalnych, przeznaczone do temperatur otoczenia do 55°C; obudowy akustyczne o stopniu ochrony IP54, które redukują emisję hałasu z 88 dB(A) do 74 dB(A) w odległości 1 metra, odpowiednie do instalacji wewnątrz pomieszczeń bez dedykowanych sprężarek.
• Programy OEM i marek własnych: Dystrybutorzy urządzeń gazowych i integratorzy systemów mogą wybierać spośród niestandardowych kolorów lakierów, markowych tabliczek znamionowych oraz lokalnych pakietów dokumentacji. Instrukcje techniczne, listy części zamiennych, procedury konserwacji i materiały szkoleniowe mogą być dostarczane w wielu językach.

Dostępne są konfiguracje niestandardowe MOQ 1 jednostkaW przypadku złożonych dostosowań, przegląd techniczny i wygenerowanie oferty zajmuje zazwyczaj 7–10 dni roboczych. Standardowy czas dostawy wynosi 14–16 tygodni; zamówienia powtarzalne są realizowane w ciągu 10–12 tygodni od potwierdzenia zamówienia.

Studium przypadku: Modernizacja kompleksu azotowego VPSA na ogromną skalę

Klient: Wiodący dostawca gazów przemysłowych obsługujący kompleks do produkcji azotu VPSA na ogromną skalę na Bliskim Wschodzie

Wyzwanie: Kompleks klienta składał się z czterech instalacji VPSA, wytwarzających łącznie 3200 Nm³/h azotu o czystości 99,91 TP3T, wspomaganego dwiema starzejącymi się sprężarkami smarowanymi olejem (marka europejska, eksploatowana od 20 lat). Sprężarki były narażone na ciągłe przenoszenie oleju, a poziom zanieczyszczeń sięgał 5,1 mg/m³ – znacznie przekraczając limit 0,1 mg/m³ dla klientów z branży pakowania żywności i farmaceutycznej. Olej degradował również złoża węgla aktywnego w procesie końcowego polerowania we wszystkich czterech instalacjach VPSA, co wymagało wymiany co 6 miesięcy zamiast projektowanych 24 miesięcy. Koszty konserwacji wzrosły do ​​180 000 TP4T rocznie, a ciśnienie tłoczenia 0,60 MPa było niewystarczające dla nowych klientów korzystających z wysokiego ciśnienia.

Rozwiązanie: Dostarczyliśmy pojedynczy Kompresor azotu bezolejowy DW-85/8 Aby wymienić obie starzejące się sprężarki, skonfigurowane na specjalnej platformie ze zintegrowaną chłodnicą międzystopniową, chłodnicą końcową oraz panelem sterowania PLC Siemens S7-1500 z pełną integracją SCADA. Ciśnienie tłoczenia 0,80 MPa spełniło wszystkie istniejące i nowe wymagania klientów, a konstrukcja bezolejowa wyeliminowała zanieczyszczenie strumienia produktu VPSA. Przed urządzeniem zainstalowano zbiornik wyrównawczy o pojemności 10 m³, aby zabezpieczyć wahania zapotrzebowania z czterech ciągów VPSA pracujących w cyklach przesuniętych.

Wyniki ilościowe po 30 miesiącach:

• Zawartość oleju azotowego: Zmniejszono z 5,1 mg/m³ do <0,01 mg/m³uzyskanie certyfikatu ISO 8573-1 klasy 0 dla wszystkich czterech pociągów VPSA
• Częstotliwość wymiany złoża węgla aktywnego: Przedłużony z 6 do 36 miesięcy, oszczędzając $48 000/rok na materiałach eksploatacyjnych
• Całkowite wydatki na utrzymanie: Zredukowano o 52% ($180 000 do $86 400) dzięki wyeliminowaniu napraw związanych z olejem i konsolidacji do jednego kompresora
• Zużycie energii: Ulepszone przez 8.5% w porównaniu z dwoma wymienionymi jednostkami łącznie, co pozwala zaoszczędzić około $32 000/rok
• Redukcja śladu węglowego: Dwie sprężarki zastąpiono jedną, uwalniając 40 m² powierzchni użytkowej budynku sprężarki
• Nieplanowany przestój: Zero zdarzeń w ciągu 30 miesięcy ciągłej pracy

„DW-85/8 był przełomem dla naszego kompleksu azotowego. Pojedyncza sprężarka zastąpiła dwie starzejące się jednostki, całkowicie wyeliminowała zanieczyszczenie oleju i faktycznie poprawiła naszą efektywność energetyczną. Nasi klienci zauważyli różnicę w spójności produktu, a nasz zespół konserwacyjny mógł skupić się na działaniach zapobiegawczych, a nie reaktywnych. Okres zwrotu inwestycji wyniósł 16 miesięcy”. — Wiceprezes ds. operacyjnych, dostawca gazów przemysłowych

FAQ i przewodnik wyboru

Powiązane produkty i rozwiązania

Aby uzyskać kompleksowy przegląd naszych sprężarka azotu przemysłowego Jeśli chcesz poznać naszą ofertę obejmującą bezolejowe sprężarki tlenu, sprężarki wodoru, sprężarki dwutlenku węgla i niestandardowe rozwiązania w zakresie gazów specjalistycznych, skontaktuj się z naszym zespołem inżynierów aplikacji lub przejrzyj nasz internetowy katalog produktów.

Gotowy na transformację swojego systemu azotowego na wielką skalę?

Nasi doświadczeni inżynierowie aplikacji są do Państwa dyspozycji, aby ocenić Państwa wymagania dotyczące przepływu azotu, warunki ssania, docelowe ciśnienie tłoczenia oraz ograniczenia integracji. W przypadku maszyn tej skali oferujemy bezpłatne oceny na miejscu, szczegółowe propozycje techniczne, rysunki fundamentów, schematy orurowania i oprzyrządowania (P&ID), analizy obciążeń konstrukcyjnych oraz kompleksowe analizy całkowitego kosztu posiadania (TCO) w ciągu 72 godzin od otrzymania zapytania.

E-mail: sprzedaż@n2-compressor.com | Odpowiedź w ciągu 24 godzin