DW-85/8 Stickstoffkompressor – Ölfreier N2-Booster mit extrem hoher Kapazität für anspruchsvolle industrielle Anwendungen

Der DW-85/8 ist ein zweistufiger, zweireihiger, ölfreier Kolbenstickstoffkompressor, der speziell für die kryogene Luftzerlegung im Großmaßstab, Hochdruck-VPSA-Boosterstationen und komplexe petrochemische Rohrleitungsnetze entwickelt wurde und eine Fördermenge von 85 m³/min bei einem Auslassdruck von 0,80 MPa liefert. Er zeichnet sich durch absolute Schmierstofffreiheit, Dauerbetriebsfähigkeit und Optimierung für den ununterbrochenen 24/7-Industriebetrieb unter hohem Druck aus.

Produktübersicht

Der DW-85/8 Stickstoffkompressor Er stellt die Spitze unseres Portfolios ölfreier Kolbenkompressoren dar und wurde speziell für die anspruchsvollsten Stickstoff-Druckanwendungen entwickelt, bei denen sowohl massive Förderleistung als auch hoher Förderdruck unabdingbar sind. Mit einer außergewöhnlichen Kapazität 85 m³/min gepaart mit einem 0,80 MPa EntladedruckDiese Anlage gehört zum Segment der industriellen Stickstoffkompression mit ultrahoher Kapazität und dient den größten kryogenen Luftzerlegungsanlagen, VPSA-Megaanlagen und integrierten petrochemischen Komplexen weltweit.

Was die DW-85/8 grundlegend von herkömmlichen geschmierten Alternativen unterscheidet, ist ihre intrinsisch ölfreier KompressionsmechanismusDie Kolbenringe und Gleitringe werden aus firmeneigenen, selbstschmierenden PTFE-Verbundwerkstoffen gefertigt, die vollständig ohne Kohlenwasserstoffschmierstoffe auskommen. Diese Konstruktionsphilosophie gewährleistet, dass der Stickstoffstrom absolut frei von Ölverunreinigungen bleibt. ISO 8573-1 Klasse 0 Zertifizierung ohne nachgeschaltete Reinigungsanlagen. Für Betreiber von Anlagen zur Herstellung von Stickstoff in Lebensmittelqualität, pharmazeutischen Produkten, Halbleiterfertigung und hochreinen petrochemischen Prozessen eliminiert diese natürliche Ölfreiheit sowohl die Investitionskosten als auch den laufenden Betriebsaufwand für Ölfiltrationssysteme.

Die Kompressorarchitektur verwendet eine zweistufig, zweireihig (二列二级) Die Konfiguration verteilt das hohe Druckverhältnis optimal auf zwei Kompressionszylinder. Dieses gestaffelte Verfahren ist unerlässlich, um die erheblichen thermischen Belastungen beim Komprimieren von 85 m³/min Stickstoff auf 0,80 MPa zu bewältigen und gleichzeitig die strukturelle Integrität der PTFE-Dichtungselemente zu gewährleisten. Jede Stufe verfügt über einen unabhängigen, hocheffizienten Zwischenkühler, der sicherstellt, dass die Gastemperaturen auch bei dauerhaftem Betrieb unter maximaler Kapazität und tropischen Umgebungsbedingungen im sicheren Betriebsbereich bleiben. Der massive Gusseisenrahmen und die präzisionsgeschmiedete Kurbelwelle aus legiertem Stahl sind für eine Mindestlebensdauer von … ausgelegt. 120.000 Stunden unter strengen industriellen Wartungsprotokollen.

Technische Daten – DW-85/8

* Alle Spezifikationen beziehen sich auf Standardreferenzbedingungen (ISO 1217, Anhang C). Die tatsächliche Leistung kann je nach Standorthöhe, Umgebungstemperatur und Einlassbedingungen variieren.

Hauptmerkmale und technische Vorteile

1. Proprietäre Hochtemperatur-PTFE-Verbunddichtungstechnologie

Die DW-85/8 verwendet eine fortschrittliche selbstschmierendes Kolbenring- und Führungsbandsystem Hergestellt aus einer firmeneigenen PTFE-Verbundmischung, verstärkt mit Glasfasern, Bronzepartikeln und Molybdändisulfid. Dieses Material erreicht ohne externe Kohlenwasserstoffschmierung einen Reibungskoeffizienten unter 0,05 und eliminiert somit vollständig das Risiko von Öldampfmitführung. Die Mischung ist speziell für die hohen Austrittstemperaturen und mechanischen Belastungen bei einem Durchfluss von 85 m³/min und 0,80 MPa ausgelegt und gewährleistet Dimensionsstabilität und Dichtheit bis 200 °C. Für Industriegasbetreiber bietet dies folgende Vorteile: native ISO 8573-1 Klasse 0 Konformität ohne Investitionen in nachgelagerte Filtration, Wartungsaufwand oder Energiekosten.

2. Erweiterte zweistufige thermodynamische Optimierung

Der zweistufige Kompressionsarchitektur Der DW-85/8 ist thermodynamisch optimiert für den anspruchsvollen Zieldruck von 0,80 MPa. Durch die Aufteilung des hohen Druckverhältnisses auf einen Niederdruckzylinder mit großem Durchmesser und einen Hochdruckzylinder erreicht der Verdichter eine deutlich niedrigere mittlere effektive Temperatur pro Stufe. Ein separater, leistungsstarker Rohrbündel-Zwischenkühler zwischen den Stufen führt die beträchtliche Kompressionswärme ab und hält die Austrittstemperaturen selbst unter maximaler Dauerlast unter 160 °C. Dieses effiziente Wärmemanagement ist entscheidend für den Erhalt der PTFE-Ringintegrität bei den hohen Temperaturen, die bei der Kompression extrem hoher Kapazität auftreten, und verlängert die Lebensdauer der Ventilplatten im Vergleich zu einstufigen Konstruktionen mit gleichem Druckverhältnis um ca. 45%.

3. Massiver Gusseisenrahmen mit überlegener Kraftverteilung

Der Hauptrahmen ist gegossen aus GG30 Grauguss (entspricht ASTM A48 Klasse 35B) mit integrierten Kühlwasserkanälen und verstärkten Lagerfüßen. zweireihige Anordnung mit gegenüberliegenden Zylindern bietet eine außergewöhnliche Kraftkompensation erster Ordnung und reduziert die auf das Fundament übertragenen unausgeglichenen Trägheitskräfte im Vergleich zu einreihigen Konstruktionen gleicher Kapazität um über 851 TP3T. Für eine Maschine dieser Größe ist dieser mechanische Vorteil bahnbrechend: Die DW-85/8 kann auf einem Stahlbeton-Trägheitsblock von mindestens 18 TonnenIm Vergleich dazu würde eine einreihige Konstruktion über 30 Tonnen benötigen. Diese Reduzierung der Fundamentmasse führt direkt zu geringeren Tiefbaukosten, kürzeren Bauzeiten und vereinfachten Nachrüstungen in bestehenden Kompressorhäusern mit begrenzter Fundamentkapazität.

4. Hochleistungs-Mittelspannungsmotorantrieb

Der DW-85/8 wird angetrieben von einem 500 kW Mittelspannungs-Induktionsmotor Erhältlich in 6-kV- oder 10-kV-Ausführung gemäß IEC 60034-1, Effizienzklasse IE3. Bei dieser Leistung ist ein Mittelspannungsantrieb nicht nur vorteilhaft, sondern unerlässlich. Ein 380-V-Motor würde unpraktische Kabelquerschnitte (über 300 mm²) und massive Schaltanlagen erfordern und erhebliche I²R-Verluste verursachen. Die 6-kV-/10-kV-Ausführung lässt sich direkt in gängige industrielle Mittelspannungsnetze integrieren, wodurch die Kosten für die elektrische Infrastruktur minimiert, die Kabelverluste reduziert und die Gesamtsystemeffizienz verbessert werden. Für Anlagen mit bestehenden 6-kV- oder 10-kV-Sammelschienen bietet der DW-85/8 echte Plug-and-Play-Kompatibilität.

Anwendungsszenarien

Mega-Anlagen zur kryogenen Luftzerlegung

In kryogenen Luftzerlegungsanlagen im Megamaßstab, die 5.000–15.000 Nm³/h gasförmigen Stickstoff produzieren, dient die DW-85/8 als Primärer Stickstoffbooster mit hoher Kapazität Zwischen der Kältebox und dem Verteiler. Ihre außergewöhnliche Kapazität von 85 m³/min entspricht der Leistung der größten eigenständigen Luftzerlegungsanlagen, während der Auslassdruck von 0,80 MPa ausreichend Förderhöhe für die Fernverteilung über Rohrleitungen zu nachgelagerten Verbrauchern in weitläufigen Industrieanlagen bietet. Die ölfreie Konstruktion ist in diesen Anwendungen absolut entscheidend, da jede Ölverunreinigung die Reinheit des Stickstoffs beeinträchtigen würde, der für die empfindlichsten Prozesse benötigt wird. Dazu gehören die Halbleiterwafer-Fertigung, die sterile pharmazeutische Produktion und Lebensmittelverpackungsanlagen, die möglicherweise dasselbe Verteilungsnetz nutzen.

Mega-VPSA-Stickstoff-Boosterstationen

Für große industrielle VPSA-Stickstoffgeneratoren, die Stickstoff mit einer Reinheit von 99,5–99,91 TP3T bei nahezu atmosphärischem Druck erzeugen, DW-85/8 Stickstoffverstärker Das Niederdruckprodukt wird auf 0,80 MPa komprimiert, um es unter hohem Druck über weitläufige Anlagennetze zu verteilen. Dank der Kapazität von 85 m³/min kann eine einzelne DW-85/8 mehrere parallel betriebene VPSA-Anlagen versorgen. Dies reduziert den Bedarf an Zusatzausrüstung und vereinfacht die Wartungslogistik. Der ölfreie Kompressionsprozess ist im VPSA-Betrieb unerlässlich, da Kohlenwasserstoffverunreinigungen das Kohlenstoffmolekularsieb-Adsorptionsmittel irreversibel schädigen und die Trenneffizienz dauerhaft beeinträchtigen würden. Ein vollständiger Austausch des Adsorptionsmittels wäre erforderlich – ein Verfahren, das Hunderttausende von Dollar kostet und wochenlange Ausfallzeiten zur Folge hat.

Stickstoffversorgung des integrierten petrochemischen Komplexes

In integrierten petrochemischen Komplexen, die sich über mehrere Prozessanlagen erstrecken, liefert die DW-85/8 zentralisierten Hochdruckstickstoff für Reaktorinertisierung, Katalysatorerhaltung, Rohrleitungsspülung, Notstickstoffeinspritzung und TanklagerabdeckungDer Auslassdruck von 0,80 MPa ist ausreichend, um die Druckanforderungen von Hochdruck-Prozessbehältern, Hydrocrackreaktoren und Ethylen-Cracking-Öfen zu erfüllen und ermöglicht die direkte Stickstoffeinspritzung ohne Zwischendruckerhöhung. Die Dauerbetriebsfähigkeit gewährleistet die unterbrechungsfreie Stickstoffversorgung auch bei längeren Stillstandsphasen, die sich über mehrere Monate erstrecken können. Die Ölfreiheitszertifizierung ist obligatorisch für Anwendungen, bei denen Stickstoff mit Katalysatorbetten in Kontakt kommt oder in Prozessströme gelangt, die vollständig kohlenwasserstofffrei bleiben müssen.

LNG-Verflüssigungs- und Regasifizierungsterminal-Inertisierung

LNG-Verflüssigungsanlagen und Regasifizierungsterminals benötigen große Mengen an hochreinem Stickstoff für Prozessinertisierung, Schutzschichtung von Lagertanks, Rohrleitungsspülung und Notfall-GasverdrängungDie DW-85/8 mit einer Kapazität von 85 m³/min kann über einen zentralen Hochdruck-Stickstoffverteiler gleichzeitig mehrere LNG-Lagertanks, Prozessanlagen und Schiffsbe- und -entladesysteme versorgen. Der Förderdruck von 0,80 MPa bietet ausreichend Förderhöhe, um den hydrostatischen Druck großer LNG-Lagertanks zu überwinden und während der Produkttransfervorgänge eine positive Schutzgasatmosphäre aufrechtzuerhalten. Die ölfreie Konstruktion verhindert eine Ölverunreinigung der LNG-Prozessströme, die zu Ablagerungen in kryogenen Wärmetauschern führen und die Verflüssigungseffizienz beeinträchtigen würde.

Material & Konstruktion

Die DW-85/8 ist aus hochwertigen Materialien gefertigt, die aufgrund ihrer Stickstoffverträglichkeit, ihrer Integrität im Hochdruckbetrieb und ihrer langen Lebensdauer auch unter anspruchsvollsten Bedingungen ausgewählt wurden:

Alle drucktragenden Bauteile werden in strikter Übereinstimmung mit den geltenden Bestimmungen konstruiert und gefertigt. ASME BPVC Abschnitt VIII Division 1 oder nach chinesischem GB 150-Standard. Jede Schweißverbindung wird gemäß ASME Section V, Article 2, einer Röntgenprüfung (RT) nach 100% unterzogen, und jeder fertige Druckbehälter wird einer hydrostatischen Druckprüfung mit dem 1,5-fachen des maximal zulässigen Betriebsdrucks (MAWP) für eine Haltezeit von mindestens 30 Minuten unterzogen. Bei einer Maschine dieser Größenordnung ist die Materialrückverfolgbarkeit von der Werkszertifizierung bis zur Endmontage gewährleistet.

Installations- und Wartungsrichtlinien

Fundament- und Strukturanforderungen

Die DW-85/8 hat ein Trockengewicht von 13,00 Tonnen und einen Schwerpunkt ca. 1.100 mm über der Grundplatte. Trotz ihrer enormen Größe bietet die zweireihige Gegenzylinderkonstruktion eine außergewöhnliche Kräfteverteilung und ermöglicht so die Installation auf einer Stahlbeton-Trägheitsblock von 18–22 TonnenDer Block muss auf hochbelastbaren, elastischen Schwingungsdämpfern (Eigenfrequenz 5–7 Hz) montiert werden, um die Übertragung von Schwingungen auf angrenzende Strukturen, Instrumente und Personenbereiche zu verhindern. Mindestfreiraum: 2,0 m auf der Nichtantriebsseite für den Zugang zum Ventil, 1,5 m auf der Antriebsseite für die Motorwartung und 2,5 m über Kopf für den Kranzugang bei größeren Überholungen. Für Wartungsarbeiten wird ein spezieller Brückenkran oder ein Portalkransystem mit einer Mindesttragfähigkeit von 15 Tonnen empfohlen.

Auslegung des Kühlwassersystems

Der Kühlwasserbedarf beträgt ungefähr 85 m³/h Die Einlasstemperatur darf 32 °C nicht überschreiten. Der Wasserverteilungskreislauf versorgt die Zylindermäntel, den Zwischenkühler und den Nachkühler in parallelen Zweigen mit jeweils eigenen Durchflussregelventilen. Die Wasserqualitätsvorgaben lauten: pH-Wert 6,5–8,5, Gesamtgehalt an gelösten Feststoffen < 500 mg/l, Chloridgehalt < 50 mg/l (um Korrosion an SS316-Rohren zu verhindern), Schwebstoffe < 30 mg/l und Gesamthärte < 300 mg/l als CaCO₃. Für Standorte mit grenzwertiger Wasserqualität wird ein geschlossener Kühlturm mit Seitenstromfiltration, chemischer Aufbereitung und einem 5 m³ großen Pufferspeicher dringend empfohlen, um Ablagerungen, Korrosion und biologischen Befall in den Hochleistungskühlern zu verhindern.

Wartungsplan

Die ölfreie Konstruktion der DW-85/8 reduziert den Wartungsaufwand im Vergleich zu geschmierten Alternativen gleicher Leistung erheblich. Es sind keine Ölwechsel erforderlich (wodurch jährlich 400–600 Liter eingespart werden), keine Schmierölproben zu analysieren, keine Ölfilterelemente auszutauschen und keine Ölabscheiderpatronen zu überwachen. Die wichtigsten Verschleißteile sind die PTFE-Kolbenringe und -ZündbänderDiese Anlagen erreichen typischerweise eine Lebensdauer von 4.000 bis 6.000 Stunden unter sauberen Stickstoffbedingungen. Die vereinfachte Wartung führt zu geringeren Arbeitskosten, einem reduzierten Ersatzteillager und einer höheren Anlagenverfügbarkeit – entscheidende Faktoren für Maschinen, die als einzige Stickstoffquelle für große Industrieanlagen dienen.

Konformitäts- und Sicherheitszertifizierungen

Der Stickstoffkompressor DW-85/8 wurde so konstruiert, gefertigt und geprüft, dass er die folgenden internationalen Normen und regulatorischen Rahmenbedingungen erfüllt oder übertrifft:

Leistungs- und Effizienzanalyse

Die DW-85/8 erreicht eine spezifischer Stromverbrauch von ca. 5,88 kW pro m³/min Stickstoff wurde bei einem Förderdruck von 0,80 MPa gefördert. Dieser Wirkungsgrad ist bemerkenswert für einen ölfreien Kolbenkompressor mit extrem hoher Förderleistung und hohem Druckverhältnis. Dadurch positioniert sich das Gerät wettbewerbsfähig in der Förderleistungsklasse von 60–100 m³/min. Zum Vergleich: Ölgeschmierte Schraubenkompressoren in ähnlichen Hochdruck- und Hochleistungsanwendungen verbrauchen typischerweise 6,2–7,0 kW/m³/min, während ältere einstufige Kolbenkompressoren bei vergleichbaren Förderdrücken 8,0 kW/m³/min überschreiten können.

Bei einem standardmäßigen Jahresbetrieb von 8.000 Stunden generiert der Effizienzvorteil der DW-85/8 etwa jährliche Energieeinsparung von 220.000–480.000 kWh Im Vergleich zu weniger effizienten Alternativen. Bei einem durchschnittlichen Industriestromtarif von $0,08/kWh entspricht dies einer jährlichen direkten Betriebskostenreduzierung von $17.600–$38.400. In Kombination mit dem vollständigen Wegfall ölbezogener Verbrauchsmaterialien (Schmieröl, Filterelemente, Separatorpatronen, Altölentsorgung und Ölanalyse) Gesamtbetriebskosten für die Stickstoffkompression wird über eine 10-jährige Betriebsdauer um schätzungsweise 22–321 TP3T reduziert.

Durch den Verzicht auf Öl im Kompressionspfad entfällt auch der Energieverlust durch nachgeschaltete Ölabscheider. Ein typischer ölgeschmierter Kompressor dieser Größe und Druckstufe benötigt umfangreiche Koaleszenzfilter, Aktivkohle-Adsorber und eine kontinuierliche Ölüberwachung, die zusammen 3–51 TpT der Kompressorleistung verbrauchen. Die ölfreie Konstruktion des DW-85/8 eliminiert diese parasitäre Last vollständig, wodurch die Systemeffizienz weiter gesteigert und der Gesamtbedarf an elektrischer Infrastruktur reduziert wird.

Anpassungs- und OEM-Fähigkeiten

Wir bieten umfassende Anpassungsmöglichkeiten, um die DW-85/8 an spezifische Standortbedingungen, Integrationsanforderungen und Endbenutzerspezifikationen anzupassen:

• Auf Kufen montierte, schlüsselfertige Pakete: Kompressor, Motor, Ladeluftkühler, Nachkühler, Instrumentierung und Bedienfeld sind auf einem robusten Stahlrahmen mit integrierten Hebeösen, Ankerbolzen und Gabelstapleraufnahmen vormontiert. Dadurch verkürzt sich die Montagezeit vor Ort um ca. 601 TP3T und die Inbetriebnahmerisiken werden durch umfassende Werksprüfung aller Systeme, einschließlich der Überprüfung der Volllastleistung, minimiert.
• Konfigurationen von Gefahrenbereichen: Für Installationen in petrochemischen Anlagen, in denen gelegentlich explosionsgefährdete Atmosphären auftreten können, sind ATEX-Zone-2- und IECEx-konforme Motor- und Elektrogehäuse erhältlich. Integrierte Gasdetektion, automatische Belüftungsverriegelungen und explosionsgeschützte Messgeräte können in das Steuerungssystem integriert werden.
• Erweiterte Prozesssteuerung: Optionale Siemens S7-1500 oder Allen-Bradley ControlLogix SPS mit 15-Zoll-HMI-Touchscreen, Fernüberwachung via Modbus TCP/IP, OPC-UA oder MQTT und nahtlose Integration in Anlagenleitsysteme (DCS/SCADA). Automatische Be- und Entladeregelung, Kompatibilität mit Frequenzumrichtern (FU) und Algorithmen für die vorausschauende Wartung optimieren die Teillasteffizienz und reduzieren den mechanischen Verschleiß.
• Umweltschutzsysteme: C5-M-Marinebeschichtungssysteme für Küsten- oder Offshore-Installationen; tropentaugliche elektrische Komponenten für Umgebungstemperaturen bis zu 55 °C; und IP54-zertifizierte Schallschutzgehäuse, die die Geräuschemission in 1 Meter Entfernung von 88 dB(A) auf 74 dB(A) reduzieren und für Inneninstallationen ohne separate Kompressorhäuser geeignet sind.
• OEM- und Private-Label-Programme: Für Gasanlagenhändler und Systemintegratoren sind individuelle Lackierungen, Markenschilder und lokalisierte Dokumentationspakete erhältlich. Technische Handbücher, Ersatzteillisten, Wartungsanleitungen und Schulungsmaterialien können in mehreren Sprachen bereitgestellt werden.

Kundenspezifische Konfigurationen sind erhältlich bei Mindestbestellmenge: 1 StückDie technische Prüfung und Angebotserstellung benötigen bei komplexen Anpassungen in der Regel 7–10 Werktage. Die Standardlieferzeit beträgt 14–16 Wochen; Nachbestellungen werden innerhalb von 10–12 Wochen nach Auftragsbestätigung geliefert.

Fallstudie: Mega-Maßstab-Modernisierung des VPSA-Stickstoffkomplexes

Kunde: Ein führender Industriegaslieferant, der einen VPSA-Stickstofferzeugungskomplex im Megamaßstab im Nahen Osten betreibt

Herausforderung: Der Komplex des Kunden umfasste vier VPSA-Anlagen mit einer Gesamtleistung von 3.200 Nm³/h Stickstoff mit einer Reinheit von 99,91 TP3T. Die Leistung wurde durch zwei ältere, ölgeschmierte Kompressoren (europäische Marke, 20 Jahre im Einsatz) gesteigert. Die Kompressoren wiesen chronische Ölrückstände auf, wobei die Verunreinigungskonzentrationen 5,1 mg/m³ erreichten – weit über dem Grenzwert von 0,1 mg/m³ für die Kunden aus der Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Das Öl beeinträchtigte zudem die Aktivkohle-Endpolierbetten aller vier VPSA-Anlagen, sodass diese alle sechs Monate anstatt des vorgesehenen 24-monatigen Intervalls ausgetauscht werden mussten. Die Wartungskosten waren auf 180.000 TP4T pro Jahr angestiegen, und der Auslassdruck von 0,60 MPa reichte für neue Hochdruckkunden nicht aus.

Lösung: Wir lieferten ein einzelnes DW-85/8 ölfreier Stickstoffkompressor Die beiden veralteten Kompressoren wurden durch neue ersetzt. Diese sind auf einem kundenspezifischen Rahmen mit integriertem Zwischen- und Nachkühler sowie einer Siemens S7-1500 SPS-Steuerung mit vollständiger SCADA-Integration montiert. Der Auslassdruck von 0,80 MPa erfüllt alle bestehenden und neuen Kundenanforderungen, während die ölfreie Konstruktion eine Verunreinigung des VPSA-Produktstroms verhindert. Ein 10 m³ großer Ausgleichsbehälter wurde vorgeschaltet, um Bedarfsschwankungen der vier im zeitversetzten Betrieb arbeitenden VPSA-Anlagen abzufedern.

Quantifizierte Ergebnisse nach 30 Monaten:

• Stickstoffgehalt des Öls: Reduzierung von 5,1 mg/m³ auf <0,01 mg/m³, die ISO 8573-1 Klasse 0-Zertifizierung für alle vier VPSA-Züge erreicht haben
• Austauschintervall für das Aktivkohlebett: Verlängert von 6 Monaten auf 36 MonateEinsparung von $48.000/Jahr an Verbrauchsmaterialien
• Gesamte Instandhaltungskosten: Reduziert um 52% ($180.000 bis $86.400) durch Wegfall ölbedingter Reparaturen und Konsolidierung auf einen einzigen Kompressor
• Energieverbrauch: Verbessert durch 8.5% im Vergleich zu den beiden ersetzten Einheiten zusammen, was eine Einsparung von ca. $32.000/Jahr ergibt.
• Reduzierung des ökologischen Fußabdrucks: Zwei Kompressoren wurden durch einen ersetztwodurch 40 m² Stellfläche im Kompressorhaus frei werden
• Ungeplante Ausfallzeiten: Null Ereignisse in 30 Monaten ununterbrochenem Betrieb

„Der DW-85/8 hat unsere Stickstoffanlage revolutioniert. Der einzelne Kompressor ersetzte zwei veraltete Einheiten, beseitigte jegliche Ölverschmutzung und verbesserte sogar unsere Energieeffizienz. Unsere Kunden haben den Unterschied in der Produktkonsistenz bemerkt, und unser Wartungsteam konnte sich auf präventive statt reaktive Arbeiten konzentrieren. Die Amortisationszeit betrug 16 Monate.“ — Vizepräsident für operative Angelegenheiten, Industriegaslieferant

Häufig gestellte Fragen & Auswahlhilfe

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