Descrizione
Compressore di azoto LW-50/8 – Booster di N2 ad alto flusso senza olio per la distribuzione industriale a media pressione
Progettato per erogare 50 m³/min a una pressione di scarico di 0,80 MPa, il LW-50/8 è un compressore di azoto a pistoni oil-free a due stadi e due file, specificamente costruito per il backup su larga scala di sistemi di separazione dell'aria criogenica, l'aumento di pressione dell'azoto VPSA ad alta pressione e le estese reti di distribuzione di gasdotti industriali. È caratterizzato da assenza di contaminazione da lubrificante, funzionamento continuo e ottimizzazione per ambienti industriali esigenti 24 ore su 24, 7 giorni su 7.
Panoramica del prodotto
IL Compressore di azoto LW-50/8 si distingue come un cavallo di battaglia ad alta capacità all'interno della nostra gamma di compressori a pistoni senza olio, progettato per colmare il divario impegnativo tra la generazione primaria di azoto e l'infrastruttura di distribuzione a media pressione. Con un'impressionante capacità nominale di 50 m³/min abbinato a una robusta pressione di scarico di 0,80 MPaQuesta unità risponde ai requisiti più impegnativi degli impianti di separazione criogenica dell'aria su larga scala, delle stazioni di pompaggio VPSA ad alta pressione e delle estese reti di oleodotti petrolchimici.
Ciò che differenzia fondamentalmente l'LW-50/8 dai compressori lubrificati convenzionali è il suo percorso di compressione completamente privo di olioLe fasce elastiche e le fasce di scorrimento sono realizzate con precisione utilizzando formulazioni composite di PTFE autolubrificanti di ultima generazione che funzionano senza lubrificanti a base di idrocarburi. Questa progettazione intrinseca garantisce che il flusso di azoto rimanga completamente privo di contaminazione da olio, una caratteristica imprescindibile per le applicazioni che richiedono la certificazione ISO 8573-1 Classe 0, tra cui l'azoto per imballaggi alimentari, l'inertizzazione farmaceutica, l'erogazione di gas per processi di semiconduttori e l'inertizzazione chimica ad alta purezza.
L'architettura del compressore implementa un due stadi, due file (二列二级) configurazione che ripartisce strategicamente il rapporto di pressione totale su due cilindri di compressione. Questa metodologia a stadi riduce le temperature di scarico per stadio, migliora l'efficienza volumetrica e prolunga significativamente la durata operativa di valvole e fasce elastiche. Ogni stadio di compressione incorpora un intercooler indipendente, mantenendo le temperature del gas entro limiti termici di sicurezza anche durante il funzionamento continuo a carico massimo. Il telaio in ghisa rinforzata e il gruppo albero motore in acciaio forgiato lavorato con precisione sono classificati per oltre 100.000 ore di un servizio affidabile secondo i protocolli standard di manutenzione preventiva.
Specifiche tecniche – LW-50/8
| Parametro | Valore | Unità |
|---|---|---|
| Modello | LW-50/8 | – |
| Modello | Due stadi, due file (二列二级) | – |
| Capacità | 50 | m³/min |
| Pressione di scarico | 0.80 | MPa |
| Dimensioni del compressore (L × P × A) | 2630 × 1600 × 2235 | mm |
| Peso | 6.50 | T |
| Energia | 350 | kW |
| Voltaggio | 380 / 6k o 10k | V |
| Gas medio | Azoto (N₂) | – |
| Lubrificazione | Senza olio | – |
* Tutte le specifiche sono valutate in condizioni di riferimento standard (ISO 1217, Allegato C). Le prestazioni effettive possono variare in base all'altitudine del sito, alla temperatura ambiente e alle condizioni di ingresso.
Caratteristiche principali e vantaggi ingegneristici
1. Sistema di tenuta composito in PTFE avanzato senza olio
L'LW-50/8 impiega un sistema proprietario Gruppo di fasce elastiche e anelli di scorrimento autolubrificanti Realizzato con compositi di PTFE ad alta densità rinforzati con fibre di vetro e additivi particellari di bronzo. Questa matrice di materiale avanzata raggiunge un coefficiente di attrito dinamico inferiore a 0,07 senza alcuna lubrificazione esterna a base di idrocarburi, eliminando completamente il rischio di trascinamento di vapori d'olio nel flusso di prodotto azotato. Per gli acquirenti industriali che operano in settori regolamentati, questo si traduce direttamente in Conformità alla norma ISO 8573-1 Classe 0 senza i considerevoli investimenti di capitale e gli oneri di manutenzione continuativi associati ai sistemi di filtrazione, coalescenza e purificazione a carbone attivo dell'olio a valle.
2. Prestazioni termodinamiche ottimizzate a due stadi
IL architettura di compressione a due stadi Il compressore LW-50/8 è termodinamicamente calibrato per una pressione di scarico target di 0,80 MPa. Distribuendo il rapporto di pressione tra un cilindro dedicato a bassa pressione e uno ad alta pressione, il compressore raggiunge una temperatura media effettiva per singolo stadio sostanzialmente inferiore. Un intercooler a fascio tubiero, appositamente progettato e posizionato tra gli stadi, rimuove efficacemente il calore di compressione, mantenendo le temperature di scarico costantemente al di sotto di 150 °C anche al massimo carico nominale continuo. Questa sofisticata strategia di gestione termica prolunga la durata operativa della piastra delle valvole di circa 40% rispetto ai compressori monostadio sottoposti a rapporti di pressione complessivi equivalenti, riducendo al contempo il rischio di polimerizzazione termica nei flussi di azoto contenenti tracce di impurità di ossigeno.
3. Struttura del telaio robusta e bilanciata in termini di forza
Il blocco compressore principale è fuso da Ghisa grigia GG25 (equivalente alla classe ASTM A48 30B) con passaggi dell'acqua di raffreddamento integrati e ricavati direttamente nella fusione. La configurazione a due file di cilindri contrapposti garantisce un'intrinseca cancellazione della forza di primo ordine, riducendo le forze inerziali sbilanciate trasmesse alla fondazione di oltre 85% rispetto ai design convenzionali a fila singola. Questo vantaggio meccanico consente al LW-50/8 di operare su un blocco di fondazione sostanzialmente più leggero (minimo 10 tonnellate contro oltre 16 tonnellate per equivalenti a fila singola comparabili), riducendo significativamente le spese di ingegneria civile e semplificando le installazioni di retrofit all'interno di locali compressori o impianti di separazione dell'aria esistenti.
4. Configurazione flessibile del motore multivoltaggio
L'LW-50/8 è azionato da un Motore a induzione trifase ad alta efficienza da 350 kW Disponibile nelle configurazioni a 380 V, 6 kV o 10 kV, conforme alla classe di efficienza IE3 della norma IEC 60034-1. L'opzione a 380 V si integra perfettamente nelle infrastrutture di distribuzione industriale a bassa tensione esistenti, mentre le varianti a 6 kV e 10 kV consentono il collegamento diretto ai sistemi bus di media tensione, diffusi nei grandi impianti di separazione dell'aria e petrolchimici. Questa flessibilità di tensione elimina la necessità di ulteriori trasformatori di abbassamento di tensione negli ambienti di media tensione, riducendo i costi di investimento per le infrastrutture elettriche e migliorando l'efficienza energetica complessiva del sistema, minimizzando le perdite del trasformatore.
Scenari applicativi
Sistema di backup e riduzione dei picchi di carico per la separazione criogenica dell'aria su larga scala.
Nell'ambito delle operazioni ASU criogeniche, l'LW-50/8 funziona come un booster di azoto di riserva ad alta capacità o un compressore per la riduzione dei picchi di carico di eccezionale affidabilità. Quando l'unità primaria di separazione dell'aria subisce un'anomalia nella camera fredda, un evento di contaminazione del setaccio molecolare o un'interruzione di manutenzione programmata, l'LW-50/8 può mantenere senza interruzioni l'erogazione di azoto ai consumatori critici a valle che prelevano dai vaporizzatori di stoccaggio di azoto liquido. La sua considerevole pressione di scarico di 0,80 MPa fornisce una prevalenza sufficiente per alimentare collettori di distribuzione a media e alta pressione che servono sistemi di inertizzazione di acciaierie, inertizzazione di reattori chimici, reti di gas di spurgo di impianti GNL e stazioni di iniezione di gasdotti. Il design senza olio assume un'importanza fondamentale negli scenari di backup in cui l'integrità della purezza dell'azoto non può essere compromessa durante l'indisponibilità del sistema primario.
Stazioni di potenziamento dell'azoto VPSA ad alta pressione
I generatori di azoto a pressione variabile sotto vuoto (VPSA) producono azoto gassoso a una pressione prossima a quella atmosferica (tipicamente 0,05–0,10 MPa). Booster di azoto LW-50/8 Questo prodotto a bassa pressione viene compresso a 0,80 MPa per la distribuzione ad applicazioni point-of-use esigenti. Il percorso di compressione senza olio è assolutamente fondamentale nel servizio VPSA perché qualsiasi contaminazione da idrocarburi avvelenerebbe irreversibilmente l'adsorbente a setaccio molecolare di carbonio, degradando permanentemente l'efficienza di separazione del generatore di azoto e rendendo necessaria una costosa sostituzione completa del letto adsorbente. La capacità di 50 m³/min corrisponde alla produzione di grandi impianti VPSA che producono 2.000-3.000 Nm³/h di azoto con purezza 99,5-99,9%.
Iniezione ad alta pressione in condotte petrolchimiche e di raffinazione
I depositi di serbatoi delle raffinerie, i terminali di stoccaggio petrolchimico e gli impianti di processo chimico richiedono volumi sostanziali di azoto per Inertizzazione di serbatoi ad alta pressione, inertizzazione di condotte e spurgo di recipienti di processo per prevenire la formazione di vapori esplosivi e mantenere l'integrità del prodotto. La pressione di scarico di 0,80 MPa dell'LW-50/8 fornisce una prevalenza adeguata per superare le significative perdite di carico dovute all'attrito nelle tubazioni su distanze superiori a 3 km, rendendolo particolarmente adatto per architetture centralizzate di fornitura di azoto che servono simultaneamente più unità di processo, serbatoi di stoccaggio e stazioni di carico. La capacità di funzionamento continuo e l'elevata portata garantiscono una disponibilità ininterrotta di azoto durante campagne di manutenzione prolungate che possono durare diverse settimane.
Confezionamento ad alta velocità in atmosfera modificata per alimenti e bevande
Gli impianti di confezionamento alimentare su larga scala che utilizzano linee di produzione ad alta velocità richiedono un flusso di azoto sostanziale per Imballaggio in atmosfera modificata (MAP), stoccaggio in atmosfera controllata e lavaggio con azoto delle apparecchiature di confezionamento. L'impressionante capacità di 50 m³/min dell'LW-50/8 può alimentare simultaneamente numerose linee di confezionamento ad alta velocità, la produzione industriale di snack, impianti di trasformazione lattiero-casearia e stabilimenti di produzione di piatti pronti. La sua certificazione senza olio garantisce la piena conformità con la norma FDA 21 CFR 173.310 (specifiche per azoto alimentare) e il regolamento UE 231/2012. La completa assenza di contaminazione da olio elimina qualsiasi rischio di sapori sgradevoli, irrancidimento o scolorimento del prodotto che possono verificarsi quando i compressori lubrificati vengono inavvertitamente utilizzati in applicazioni con azoto a contatto con gli alimenti.
Materiali e costruzione
Ogni componente dell'LW-50/8 è selezionato meticolosamente per garantire la compatibilità con l'azoto, la resistenza alla corrosione e una maggiore durata meccanica in condizioni industriali gravose:
| Componente | Materiale | Specifiche |
|---|---|---|
| Blocco cilindri | Ghisa grigia | GG25 / HT250, camicie di raffreddamento ad acqua integrate |
| Albero motore | acciaio legato forgiato | 42CrMo4, Q&T, ISO 1940 G2.5 bilanciato dinamicamente |
| Fasce elastiche del pistone | Composito PTFE-vetro-bronzo | Autolubrificante, tasso di usura <0,04 mm/1000h |
| Fasce dei cavalieri | Composito in PTFE | Guida del pistone, impedisce il contatto con la parete del cilindro |
| Piastre delle valvole | acciaio inossidabile | Acciaio inox SS316, design ad anelli concentrici a molla |
| Bielle | Acciaio forgiato con cuscinetti in metallo bianco | Testa di biella lavorata con precisione e lubrificata a olio. |
| Intercooler | Guscio in acciaio al carbonio / Tubi in acciaio inox SS304 | ASME VIII Div.1, prova idrostatica 1,5× |
| Postrefrigeratore | Guscio in acciaio al carbonio / Tubi in acciaio inox SS304 | Design con tubi alettati, temperatura dell'acqua di raffreddamento nominale di 32 °C. |
| Telaio di base | Acciaio strutturale saldato | Montaggio con smorzamento delle vibrazioni e dime di ancoraggio |
Tutti i componenti portanti sono progettati, fabbricati e testati in stretta conformità con ASME BPVC Sezione VIII Divisione 1 o standard cinesi equivalenti GB 150. Ogni giunto saldato viene sottoposto a un'ispezione radiografica completa 100% (RT) secondo la Sezione V, Articolo 2 dell'ASME, e ogni recipiente a pressione completato viene sottoposto a un rigoroso test di pressione idrostatica a 1,5 volte la pressione massima di esercizio consentita (MAWP) per una durata minima di 30 minuti prima del rilascio in fabbrica.
Linee guida per l'installazione e la manutenzione
Requisiti strutturali e di fondazione
Il modello LW-50/8 ha un peso a secco di 6,50 tonnellate con un centro di gravità posizionato a circa 900 mm sopra la piastra di base. Grazie al design a due file di cilindri contrapposti, le forze sbilanciate sono ridotte al minimo, consentendo l'installazione su un blocco inerziale in cemento armato da 10–12 tonnellateIl blocco deve essere montato su cuscinetti antivibranti elastomerici (frequenza naturale 6-8 Hz) per impedire la trasmissione delle vibrazioni alle strutture e alla strumentazione adiacenti. Requisiti minimi di spazio libero: 1,5 m sul lato non azionato per l'accesso e la manutenzione della valvola, 1,2 m sul lato azionato per l'ispezione del motore e dell'accoppiamento e 2,0 m di spazio libero in altezza per le revisioni principali assistite da gru.
Specifiche del sistema di raffreddamento ad acqua
Il fabbisogno di flusso dell'acqua di raffreddamento è approssimativamente 42 m³/h con una temperatura di ingresso non superiore a 32 °C. La rete di distribuzione dell'acqua di raffreddamento deve alimentare le camicie dei cilindri, l'intercooler e l'aftercooler in circuiti a flusso parallelo. Specifiche di qualità dell'acqua: pH 6,5–8,5, solidi disciolti totali < 500 mg/L, contenuto di cloruri < 50 mg/L (per prevenire la corrosione dei tubi in acciaio inox 304 negli scambiatori di calore) e solidi sospesi < 30 mg/L. Per gli impianti che operano in climi tropicali o con qualità dell'acqua marginale, si raccomanda vivamente una torre di raffreddamento a circuito chiuso dotata di filtrazione a flusso laterale e trattamento chimico automatizzato per prevenire la formazione di incrostazioni e la contaminazione microbiologica nei tubi dell'intercooler.
Programma completo di manutenzione preventiva
| Intervallo | Articolo di servizio | Azione richiesta |
|---|---|---|
| Quotidiano | Ispezione operativa | Verificare i livelli di vibrazione, eventuali rumori anomali, il flusso dell'acqua di raffreddamento e la temperatura di scarico. |
| 250 ore | Ispezione della piastra delle valvole | Rimuovere e ispezionare le piastre della valvola di aspirazione/mandata per verificare la presenza di depositi carboniosi o crepe. |
| 1.000 ore | Valutazione dell'usura delle fasce elastiche del pistone | Misurare il gioco della scanalatura delle fasce elastiche; sostituire le fasce se il gioco supera 0,25 mm. |
| 4.000 ore | Revisione intermedia | Sostituire tutte le fasce elastiche del pistone, le fasce di scorrimento e i gruppi della piastra delle valvole. |
| 8.000 ore | Revisione completa | Ispezionare i perni dell'albero motore, misurare il gioco dei cuscinetti, sostituire i cuscinetti di banco se >0,08 mm |
Un vantaggio economico determinante dell'LW-50/8 è il eliminazione completa dell'olio lubrificante dal percorso di compressione. A differenza dei compressori lubrificati a olio che richiedono cambi d'olio trimestrali, analisi dell'olio mensili, sostituzione annuale dell'elemento separatore e smaltimento dell'olio esausto, l'LW-50/8 elimina completamente questi materiali di consumo. Gli unici elementi soggetti a usura ricorrente sono: Fasce elastiche e anelli di scorrimento in PTFEche raggiungono costantemente 4.000-6.000 ore di servizio affidabile in condizioni operative con azoto pulito.
Certificazioni di conformità e sicurezza
Il compressore di azoto LW-50/8 è progettato, prodotto e testato per soddisfare i seguenti standard internazionali e normative:
ASME BPVC Sezione VIII Div.1, GB 150-2011, PED 2014/68/UE Modulo A
IEC 60034-1 (classe di efficienza IE3), IEC 60204-1, ISO 12100
ISO 8573-1 Classe 0 (Contenuto di olio), testato in modo indipendente da TÜV Rheinland
ISO 9001:2015, ISO 14001:2015
L'azoto è classificato come un gas asfissiante semplice, inodore e incolore. Tutti gli impianti LW-50/8 devono prevedere un monitoraggio continuo della carenza di ossigeno nella sala compressori e in tutte le aree chiuse adiacenti. I sistemi di ventilazione devono essere progettati per mantenere concentrazioni di ossigeno ambientale superiori a 19,5 lTP3T in volume, secondo la norma OSHA 29 CFR 1910.146 (Spazi confinati che richiedono un permesso). I dispositivi di interblocco per l'arresto di emergenza devono attivarsi a 19,5 lTP3T O₂ (condizione di allarme) e innescare l'isolamento automatico del compressore a 18,0% O₂ (arresto completo). Le procedure di accesso del personale alle sale compressori chiuse devono prevedere l'uso di monitor portatili per l'ossigeno e l'applicazione di rigidi protocolli di lavoro in coppia.
Analisi delle prestazioni e dell'efficienza
L'LW-50/8 raggiunge un consumo energetico specifico di circa 7,00 kW per m³/min di azoto erogato a una pressione di scarico di 0,80 MPa. Questo parametro di efficienza posiziona l'unità in modo competitivo nel segmento dei compressori a pistoni oil-free ad alta capacità per applicazioni a media pressione. Per un confronto, i compressori a vite lubrificati a olio che operano a rapporti di pressione equivalenti consumano in genere 7,5-8,5 kW/m³/min, mentre i vecchi modelli a pistoni monostadio possono superare i 9,0 kW/m³/min a questo livello di pressione.
Nel corso di un programma operativo annuale standard di 8.000 ore, il vantaggio in termini di efficienza dell'LW-50/8 genera circa Risparmio energetico annuo compreso tra 200.000 e 400.000 kWh rispetto ad alternative meno efficienti. Con una tariffa elettrica industriale media di $0,08/kWh, ciò si traduce in una riduzione dei costi operativi annuali diretti pari a $16.000–$32.000. Se combinato con la completa eliminazione dei materiali di consumo correlati all'olio (olio lubrificante, elementi filtranti, cartucce separatori, smaltimento dell'olio esausto), il costo totale di proprietà per la compressione dell'azoto si riduce di un valore stimato tra 28 e 381 TP3T nell'arco di un ciclo operativo di 10 anni.
L'assenza di olio nel percorso di compressione elimina inoltre il consumo energetico associato alle apparecchiature di rimozione dell'olio a valle. Un tipico compressore lubrificato ad olio di questa capacità richiede filtri a coalescenza, adsorbitori a carbone attivo e strumentazione per il monitoraggio continuo dell'olio, che insieme consumano da 3 a 51 TTP3T della potenza nominale del compressore. L'architettura senza olio dell'LW-50/8 elimina completamente questo consumo energetico parassita.
Capacità di personalizzazione e produzione OEM
Offriamo ampie opzioni di personalizzazione per adattare l'LW-50/8 alle specifiche condizioni del sito, ai requisiti di integrazione e alle specifiche operative dell'utente finale:
- Pacchetti chiavi in mano con montaggio su skid: Compressore, motore, intercooler, post-refrigeratore, strumentazione e pannello di controllo completi, preassemblati su un robusto telaio in acciaio strutturale con occhielli di sollevamento integrati e dime di precisione per i bulloni di ancoraggio. Questo approccio riduce i tempi di installazione in loco di circa 60% e minimizza i rischi di messa in servizio.
- Configurazioni delle aree pericolose: Involucri per motori e apparecchiature elettriche conformi alle normative ATEX Zona 2 e IECEx per installazioni in impianti petrolchimici dove occasionalmente possono essere presenti atmosfere esplosive. È possibile integrare nell'architettura di controllo sistemi di rilevamento gas e interblocchi automatici per la ventilazione.
- Sistemi avanzati di controllo di processo: PLC Siemens S7-1200 o Allen-Bradley CompactLogix opzionali con touchscreen HMI da 10 pollici, monitoraggio remoto tramite Modbus TCP/IP o OPC-UA e perfetta integrazione con DCS/SCADA. Il controllo automatico del carico/scarico e la compatibilità con gli azionamenti a frequenza variabile (VFD) ottimizzano l'efficienza a carico parziale in base a diversi profili di domanda.
- Sistemi di protezione ambientale: Sistemi di rivestimento C5-M di grado marino per installazioni costiere o offshore; componenti elettrici tropicalizzati adatti a temperature ambiente fino a 55 °C; e cabine acustiche con grado di protezione IP54 che riducono l'emissione sonora da 85 dB(A) a 72 dB(A) a 1 metro, idonee per installazioni interne senza locali compressori dedicati.
- Programmi OEM e di private label: Verniciature personalizzate, targhette con il marchio aziendale e pacchetti di documentazione completi per integratori di sistemi e distributori di apparecchiature a gas. Manuali tecnici, elenchi di ricambi e procedure di manutenzione possono essere forniti nelle lingue locali.
Le configurazioni personalizzate sono disponibili da Quantità minima d'ordine: 1 unitàLa revisione tecnica e la redazione di una proposta dettagliata richiedono in genere 5-7 giorni lavorativi. I tempi di consegna dei prototipi variano da 12 a 14 settimane; gli ordini di produzione in serie vengono consegnati in 8-10 settimane dalla conferma dell'ordine.
Caso di studio: ammodernamento del sistema di sovralimentazione ad azoto ad alta pressione dell'unità di separazione dell'aria criogenica (ASU).
Cliente: Un'importante azienda produttrice di gas industriali che gestisce un impianto di separazione criogenica dell'aria in Thailandia.
Sfida: L'impianto di sovralimentazione ad azoto lubrificato ad olio del cliente (di un produttore OEM europeo, in servizio da 14 anni) presentava un progressivo trascinamento di olio nel flusso di azoto prodotto. I livelli di contaminazione da olio avevano raggiunto i 3,5 mg/m³, superando di gran lunga il limite di 0,1 mg/m³ previsto contrattualmente dai clienti del settore alimentare e farmaceutico. La contaminazione da olio stava inoltre degradando il letto di carbone attivo per la lucidatura finale, rendendo necessaria la sua sostituzione ogni 6 mesi anziché ogni 24 mesi come previsto, e causando frequenti arresti non programmati per la manutenzione dei filtri.
Soluzione: Abbiamo fornito un Compressore di azoto senza olio LW-50/8 Come sostituzione diretta, è stato progettato su uno skid personalizzato con intercooler e post-refrigeratore integrati e un pannello di controllo PLC Siemens S7-1200 con capacità di monitoraggio remoto. L'ingombro dello skid è stato progettato con precisione per adattarsi alle fondamenta esistenti, eliminando la necessità di modifiche civili. A monte è stato installato un serbatoio di compensazione da 3 m³ per smorzare le pulsazioni di pressione provenienti dalla camera fredda dell'ASU.
Risultati quantificabili dopo 30 mesi:
- Contenuto di azoto nell'olio: Ridotto da 3,5 mg/m³ a <0,01 mg/m³, ottenendo la certificazione ISO 8573-1 Classe 0
- Intervallo di sostituzione del letto di carbone attivo: Prolungato da 6 mesi a 36 mesi, risparmiando $18.000/anno in materiali di consumo
- Spese complessive di manutenzione: Diminuito di 45% grazie all'eliminazione dei cambi d'olio, delle sostituzioni dei filtri e delle revisioni dei separatori
- Consumo energetico: Migliorato dalla versione 9.2% rispetto all'unità sostituita, equivalente a un risparmio di $22.000/anno alle tariffe elettriche locali
- Interruzioni non pianificate: Zero eventi in 30 mesi di funzionamento continuativo
- Reclami dei clienti: Eliminato completamente dalla messa in servizio
“L'LW-50/8 ha risolto completamente i nostri problemi di purezza dell'azoto. I nostri clienti del settore alimentare e farmaceutico hanno notato il miglioramento nella consistenza del prodotto e il nostro team di manutenzione ha ridotto i tempi di intervento di quasi la metà. L'investimento si è ripagato in meno di 20 mesi.” — Responsabile dell'ingegneria di impianto
Domande frequenti e guida alla selezione
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