Descrizione
Compressore di azoto 4MW-80/30 – Booster di N2 senza olio a quattro stadi ad altissima capacità per processi industriali a 3,00 MPa
Progettato per erogare 80 m³/min a una pressione di scarico di 3,00 MPa, il 4MW-80/30 è un compressore di azoto a pistoni oil-free a quattro stadi e quattro file, ideale per le applicazioni industriali su larga scala più esigenti. Offre zero contaminazione da olio, un'enorme capacità di flusso ed è ottimizzato per il funzionamento continuo ad alta pressione in impianti petrolchimici, siderurgici e di lavorazione del gas.
Panoramica del prodotto
IL Compressore di azoto 4MW-80/30 rappresenta l'apice della nostra ingegneria dei compressori a pistoni senza olio, progettato per le applicazioni industriali su larga scala più esigenti, dove sono richieste contemporaneamente un'enorme capacità di flusso e un'elevata pressione di scarico. Con un impressionante capacità di 80 m³/min e un Pressione di scarico di 3,00 MPaQuesta unità occupa il segmento ad altissime prestazioni del nostro portafoglio di compressori di azoto industriali, servendo i più grandi impianti di separazione criogenica dell'aria, acciaierie integrate e complessi petrolchimici.
Ciò che distingue il 4MW-80/30 da tutti gli altri modelli della nostra gamma è il suo quattro stadi, quattro file (四列四级) architettura di compressione. Questo design multistadio è essenziale per gestire l'estremo rapporto di pressione richiesto per raggiungere una pressione di scarico di 3,00 MPa, mantenendo al contempo la stabilità termica e preservando l'integrità degli elementi di tenuta in PTFE senza olio. Ogni stadio è dotato di un intercooler indipendente, garantendo che le temperature del gas rimangano entro limiti operativi sicuri anche durante un funzionamento prolungato alla massima capacità. Il massiccio telaio in ghisa e l'albero motore in acciaio forgiato per impieghi gravosi sono progettati per una durata minima di servizio di 120.000 ore in condizioni industriali rigorose.
Il compressore mantiene la nostra firma percorso di compressione completamente privo di olio utilizzando anelli del pistone e fasce di scorrimento in composito PTFE autolubrificanti. A una pressione di scarico di 3,00 MPa, il rischio di trascinamento di vapori d'olio è esponenzialmente più alto rispetto alle applicazioni a bassa pressione, rendendo il design senza olio non solo vantaggioso ma assolutamente obbligatorio. Il 4MW-80/30 raggiunge Certificazione nativa ISO 8573-1 Classe 0 Senza la necessità di apparecchiature di filtrazione dell'olio a valle, la purezza dell'azoto soddisfa i requisiti più rigorosi delle applicazioni nel settore alimentare, farmaceutico, della fabbricazione di semiconduttori e petrolchimico.
Specifiche tecniche – 4MW-80/30
| Parametro | Valore | Unità |
|---|---|---|
| Modello | 4MW-80/30 | – |
| Modello | Quattro stadi, quattro file (四列四级) | – |
| Capacità | 80 | m³/min |
| Pressione di scarico | 3.00 | MPa |
| Dimensioni del compressore (L × P × A) | 6800 × 4000 × 3200 | mm |
| Peso | 26.00 | T |
| Energia | 900 | kW |
| Voltaggio | 6.000 o 10.000 | V |
| Gas medio | Azoto (N₂) | – |
| Lubrificazione | Senza olio | – |
* Tutte le specifiche sono valutate in condizioni di riferimento standard (ISO 1217, Allegato C). Le prestazioni effettive possono variare in base all'altitudine del sito, alla temperatura ambiente e alle condizioni di ingresso.
Caratteristiche principali e vantaggi ingegneristici
1. Compressione a quattro stadi per rapporti di pressione estremi
IL architettura a quattro stadi e quattro file (四列四级). La configurazione a quattro file del compressore 4MW-80/30 è un requisito ingegneristico fondamentale per raggiungere una pressione di scarico di 3,00 MPa a partire da condizioni di ingresso tipiche di 0,05-0,10 MPa. Il rapporto di compressione complessivo, compreso tra circa 30:1 e 60:1, è distribuito su quattro cilindri di compressione, con ogni stadio che opera a un rapporto di compressione gestibile compreso tra 2,5:1 e 3,5:1. Tra ogni stadio, un intercooler a fascio tubiero ad alta efficienza rimuove il calore di compressione, mantenendo le temperature di scarico al di sotto di 150 °C e prevenendo la degradazione termica degli elementi di tenuta in PTFE. Senza questo approccio a stadi, la temperatura di scarico supererebbe i 250 °C, ben oltre il limite di sicurezza dei materiali senza olio. La configurazione a quattro file garantisce inoltre un bilanciamento delle forze superiore, con le forze inerziali di primo e secondo ordine che si annullano in gran parte a vicenda tra le coppie di cilindri opposti.
2. Sistema di tenuta in PTFE ad alte prestazioni senza olio
Il 4MW-80/30 impiega un sistema proprietario Gruppo di fasce elastiche e anelli di scorrimento autolubrificanti Realizzato con compositi PTFE ad altissime prestazioni specificamente formulati per il servizio ad alta pressione multistadio. Questi anelli sono rinforzati con fibra di vetro, particelle di bronzo e disolfuro di molibdeno per ottenere un coefficiente di attrito inferiore a 0,05 senza alcuna lubrificazione esterna a base di idrocarburi. A una pressione di scarico di 3,00 MPa, la pressione parziale di qualsiasi vapore d'olio sarebbe circa 30 volte superiore rispetto a 0,30 MPa, rendendo la contaminazione da olio praticamente impossibile da rimuovere a valle. Il design nativo senza olio del 4MW-80/30 raggiunge Certificazione ISO 8573-1 Classe 0 senza necessità di filtrazione, adsorbimento o monitoraggio a valle. La formulazione in PTFE è progettata per un funzionamento continuo a temperature fino a 185 °C, resistendo allo stress termico cumulativo di quattro fasi di compressione.
3. Telaio massiccio e resistente con bilanciamento avanzato della forza
La struttura principale è realizzata in fusione Ghisa grigia GG30 (equivalente alla classe ASTM A48 35B) con sezioni di parete rinforzate fino a 80 mm di spessore e passaggi dell'acqua di raffreddamento integrati lavorati direttamente nella fusione. disposizione a quattro file di cilindri contrapposti Offre un eccezionale bilanciamento delle forze, con le forze inerziali di primo ordine che si annullano tra coppie di cilindri adiacenti e le forze di secondo ordine ridotte al minimo grazie alla fasatura simmetrica dell'albero motore. Questo avanzato bilanciamento meccanico riduce le forze sbilanciate trasmesse alle fondamenta di oltre 90% rispetto ai design a fila singola, nonostante l'enorme capacità di 80 m³/min. Il peso di 26,00 tonnellate e la lunghezza di 6,8 metri riflettono le dimensioni industriali di questa macchina, progettata per l'installazione in locali compressori dedicati con fondamenta solide e accesso tramite gru a ponte.
4. Azionamento ad alta potenza e media tensione per l'integrazione industriale
Il 4MW-80/30 è azionato da un Motore a induzione di media tensione da 900 kW Disponibile nelle configurazioni da 6 kV o 10 kV, conforme alla classe di efficienza IE3 della norma IEC 60034-1. A questo livello di potenza, l'azionamento a media tensione è indispensabile per una distribuzione elettrica pratica: la corrente del motore a 380 V supererebbe i 1.600 ampere, richiedendo cavi e quadri elettrici di sezione non idonea all'uso. La configurazione da 6 kV o 10 kV consente l'integrazione diretta nelle reti di distribuzione industriale a media tensione con correnti del motore comprese tra 100 e 170 ampere, permettendo l'utilizzo di cavi di sezione standard e quadri elettrici convenzionali. Il motore è dotato di un sistema di raffreddamento a liquido per il funzionamento in climi tropicali e presenta un isolamento di classe F con aumento di temperatura di classe B per un margine termico esteso.
Scenari applicativi
Impianti di separazione criogenica dell'aria su scala ultra-grande
Nei più grandi impianti ASU criogenici del mondo che producono 5.000–15.000 Nm³/h di azoto gassoso, il 4MW-80/30 funge da pompa di azoto primaria ad alta pressione Tra la cella frigorifera e la rete di distribuzione. La sua capacità di 80 m³/min corrisponde alla portata delle più grandi unità di separazione dell'azoto a linea singola, mentre la pressione di scarico di 3,00 MPa fornisce una prevalenza sufficiente per la distribuzione a lunga distanza tramite condotte ai consumatori a valle in ampi complessi industriali. La progettazione senza olio è assolutamente fondamentale in queste applicazioni perché la rete di distribuzione dell'azoto serve molteplici consumatori con requisiti di purezza variabili, dall'inertizzazione delle acciaierie (tollerante a piccole impurità) alla produzione di semiconduttori (che richiede livelli di contaminazione inferiori al ppb). Qualsiasi contaminazione da olio nel booster si propagherebbe in tutto il sistema di distribuzione, influenzando tutti i consumatori.
Sistemi integrati di azoto ad alta pressione per acciaierie
Le moderne acciaierie integrate con più altiforni, forni a ossigeno basico e linee di colata continua richiedono enormi volumi di azoto ad alta pressione per l'inertizzazione delle siviere, la metallurgia delle siviere, la tenuta dei gas degli altiforni e lo spurgo di emergenza dei recipienti. La capacità di 80 m³/min del 4MW-80/30 può servire simultaneamente più unità di produzione dell'acciaio attraverso un collettore centralizzato di azoto a 3,00 MPa. L'elevata pressione di scarico è essenziale per superare la contropressione dei moderni sistemi di siviere (che operano a 1,5–2,0 MPa) e per mantenere un flusso positivo di gas di tenuta agli ugelli degli altiforni. Compressore di azoto ad alta pressione 4MW-80/30 È stato impiegato in acciaierie di tutta l'Asia, dove la sua affidabilità e il funzionamento senza olio si sono rivelati fondamentali per mantenere la qualità della fusione e ridurre l'intasamento degli ugelli della siviera.
Processi petrolchimici ad alta pressione e sistemi di emergenza
Nei complessi petrolchimici e nelle raffinerie, il 4MW-80/30 fornisce azoto ad alta pressione per Conservazione del catalizzatore del reattore, inertizzazione dell'idrocracking, iniezione di azoto di emergenza in recipienti ad alta pressione e test di pressione delle condotte.La pressione di scarico di 3,00 MPa è sufficiente per iniettare azoto praticamente in tutti i recipienti di processo e sistemi di reattori, mantenendo una copertura di gas inerte positiva durante l'avvio, l'arresto e le condizioni di emergenza. La classificazione per servizio continuo garantisce una disponibilità ininterrotta di azoto durante le campagne di fermo impianto prolungate. La certificazione oil-free è obbligatoria per le applicazioni petrolchimiche in cui l'azoto entra in contatto con i letti catalitici o entra nei flussi di processo che devono rimanere completamente privi di idrocarburi per prevenire l'avvelenamento del catalizzatore o la contaminazione del prodotto.
Stazioni di liquefazione del gas e di pompaggio per gasdotti
Gli impianti di liquefazione dell'azoto su larga scala e le reti di gasdotti richiedono compressori ad alta capacità e alta pressione per spostare l'azoto su lunghe distanze e attraverso apparecchiature di processo criogenico. La combinazione di portata di 80 m³/min e pressione di 3,00 MPa del 4MW-80/30 lo rende ideale per stazioni di pompaggio delle condotte che mantengono il flusso e la pressione lungo centinaia di chilometri di condotte di distribuzione. Negli impianti di liquefazione, il compressore aumenta la pressione dell'azoto proveniente dal vaporizzatore del liquefattore fino al livello richiesto per lo stoccaggio e la distribuzione, e il design senza olio garantisce che nessun contaminante entri nel sistema criogenico, dove potrebbe congelare e bloccare gli scambiatori di calore.
Materiali e costruzione
Il modello 4MW-80/30 è costruito con materiali di prima qualità selezionati per la loro compatibilità con l'azoto ad altissima pressione, la resistenza termica e l'elevata integrità strutturale:
| Componente | Materiale | Specifiche |
|---|---|---|
| Telaio principale | Ghisa grigia | GG30 / HT300, spessore parete 80 mm, canali di raffreddamento integrati |
| Blocchi cilindri (tutti gli stadi) | Ghisa grigia | GG30 / HT300, ispessimento progressivo delle pareti per stadi superiori |
| Albero motore | acciaio legato forgiato | 42CrMo4, Q&T, ISO 1940 G2.5 bilanciato dinamicamente, 6 corse |
| Fasce elastiche del pistone | Composito PTFE-vetro-bronzo-MoS₂ | Adatto per pressioni ultra elevate, autolubrificante, temperatura massima 185 °C. |
| Fasce dei cavalieri | Composito in PTFE | Guida del pistone, antigraffio, tasso di usura <0,03 mm/1000h |
| Piastre delle valvole | acciaio inossidabile | Acciaio inox SS316, anello concentrico ad alta pressione con molle rinforzate |
| Intercooler (3 unità) | Guscio in acciaio al carbonio / Tubi in acciaio inox SS316 | ASME VIII Div.1, prova idrostatica 1,5×, mantenimento per 30 minuti ciascuno |
| Postrefrigeratore | Guscio in acciaio al carbonio / Tubi in acciaio inox SS316 | Tubo alettato ad alta pressione, temperatura nominale dell'acqua di raffreddamento 32 °C |
| Tubazioni ad alta pressione | acciaio inossidabile senza saldatura | Flange in acciaio inox SS316, classe ANSI 900, per servizio a 3,00 MPa |
| Telaio di base | acciaio strutturale pesante | Struttura saldata, montaggio antivibrazione, occhielli di sollevamento |
Tutti i componenti portanti sono progettati e fabbricati in stretta conformità con ASME BPVC Sezione VIII Divisione 1 o secondo gli standard cinesi GB 150. Ogni giunto saldato viene sottoposto a ispezione radiografica 100% (RT) secondo la sezione V, articolo 2 dell'ASME, e ogni recipiente a pressione completato viene sottoposto a una prova di pressione idrostatica a 1,5 volte la pressione massima di esercizio consentita (MAWP) per un periodo di mantenimento minimo di 30 minuti. I sistemi di tubazioni ad alta pressione sono realizzati in acciaio inox senza saldatura SS316 con connessioni flangiate ANSI Classe 900 per garantire la tenuta stagna a una pressione di esercizio di 3,00 MPa.
Linee guida per l'installazione e la manutenzione
Requisiti strutturali e di fondazione
Il 4MW-80/30 ha un peso a secco di 26,00 tonnellate e un centro di gravità a circa 1.200 mm sopra la piastra di base. Grazie al design a quattro file di cilindri contrapposti, le forze sbilanciate sono gestite in modo eccezionalmente efficiente nonostante la grande capacità, consentendo l'installazione su un blocco inerziale in cemento armato da 40-50 tonnellateIl blocco deve essere montato su isolatori di vibrazioni elastomerici per carichi pesanti (frequenza naturale 4-6 Hz) per impedire la trasmissione delle vibrazioni alle strutture adiacenti. Requisiti minimi di spazio libero: 2,5 m sul lato non azionato per l'accesso alla valvola, 2,0 m sul lato azionato per la manutenzione del motore e 3,0 m in altezza per l'accesso della gru durante le revisioni principali. Le fondazioni devono essere progettate da un ingegnere strutturale qualificato e devono tenere conto dei carichi dinamici durante l'avvio, l'arresto e le condizioni di emergenza.
Progettazione del sistema di raffreddamento ad acqua
La richiesta di acqua di raffreddamento è approssimativamente 120 m³/h con una temperatura di ingresso non superiore a 32 °C. Il circuito di distribuzione dell'acqua alimenta le camicie dei cilindri, tre intercooler e il post-refrigeratore in rami paralleli con valvole di controllo del flusso individuali. Data la compressione a quattro stadi, gli intercooler sono fondamentali per la gestione termica e devono ricevere un flusso di acqua di raffreddamento prioritario. Specifiche di qualità dell'acqua: pH 6,5–8,5, solidi disciolti totali < 500 mg/L, contenuto di cloruri < 50 mg/L (per prevenire la corrosione dei tubi in acciaio inox 316), solidi sospesi < 30 mg/L e durezza totale < 300 mg/L come CaCO₃. Per un funzionamento affidabile è indispensabile una torre di raffreddamento a circuito chiuso dedicata con filtrazione a flusso laterale e trattamento chimico automatico.
Programma di manutenzione preventiva
| Intervallo | Articolo di servizio | Azione richiesta |
|---|---|---|
| Quotidiano | Ispezione operativa | Verificare vibrazioni, rumori anomali, flusso dell'acqua di raffreddamento, temperature e pressioni di scarico di tutti gli stadi. |
| 250 ore | Ispezione della piastra delle valvole (tutte le fasi) | Rimuovere e ispezionare le valvole di aspirazione/scarico per verificare la presenza di depositi di carbonio, affaticamento delle molle e crepe. |
| 1.000 ore | Valutazione dell'usura delle fasce elastiche del pistone (tutte le fasi) | Misurare il gioco della scanalatura delle fasce elastiche; sostituire le fasce se il gioco supera 0,20 mm. |
| 3.000 ore | Revisione intermedia | Sostituire tutte le fasce elastiche, le fasce di scorrimento e i gruppi di piastre delle valvole in tutti e quattro gli stadi |
| 6.000 ore | Revisione completa | Ispezionare i perni dell'albero motore, misurare tutti i giochi dei cuscinetti, sostituire i cuscinetti di banco se >0,08 mm |
Il design senza olio del 4MW-80/30 riduce drasticamente la complessità della manutenzione rispetto alle alternative lubrificate di pari capacità. Non sono previsti cambi d'olio (che richiederebbero oltre 500 litri per cambio), contratti con laboratori di analisi dell'olio, inventari di elementi filtranti e sostituzioni di cartucce del separatore. I principali elementi di usura consumabili sono: Fasce elastiche e anelli di scorrimento in PTFEche in genere raggiungono una durata di servizio di 3.000-5.000 ore in condizioni di azoto pulito. Il design a quattro stadi distribuisce l'usura in modo più uniforme su tutta la macchina, riducendo il picco di stress su ogni singolo componente.
Certificazioni di conformità e sicurezza
Il compressore di azoto 4MW-80/30 è progettato, fabbricato e testato per soddisfare o superare i seguenti standard e quadri normativi internazionali:
ASME BPVC Sezione VIII Div.1, GB 150-2011, PED 2014/68/UE Modulo A
IEC 60034-1 (efficienza IE3), IEC 60204-1, sicurezza macchinari ISO 12100
ISO 8573-1 Classe 0 (Contenuto di olio), testato in modo indipendente da TÜV Rheinland
ISO 9001:2015, ISO 14001:2015
L'azoto è classificato come un semplice gas asfissiante. A una pressione di scarico di 3,00 MPa, il rischio di rilascio catastrofico di gas e rapido spostamento dell'ossigeno è estremo. Tutti gli impianti 4MW-80/30 devono includere: (1) Monitoraggio continuo della carenza di ossigeno in tutta la sala compressori e nelle aree adiacenti; (2) Tubazioni di scarico ad alta pressione con valvole di sicurezza con una pressione nominale di 110% di MAWP e dischi di rottura come protezione secondaria; (3) Valvole di isolamento di emergenza sulle linee di aspirazione e scarico con chiusura automatica in caso di rilevamento di gas o allarme ossigeno; (4) Sistemi di ventilazione progettati per mantenere l'ossigeno ambientale al di sopra di 19,5% secondo OSHA 29 CFR 1910.146; (5) Interblocchi di arresto di emergenza che si attivano a 19,5% O₂ (allarme) e innescano l'arresto completo a 18,0% O₂; (6) Personale addestrato sui protocolli di sicurezza per gas ad altissima pressione con autorespiratore certificato per la risposta alle emergenze. Tutte le tubazioni ad alta pressione devono essere ispezionate annualmente per verificare la presenza di corrosione, erosione e danni meccanici.
Analisi delle prestazioni e dell'efficienza
Il 4MW-80/30 raggiunge un consumo energetico specifico di circa 11,25 kW per m³/min di azoto erogato a una pressione di scarico di 3,00 MPa. Questo valore di potenza specifico riflette la realtà termodinamica della compressione ad altissima pressione attraverso quattro stadi. Nel segmento dei compressori a pistoni oil-free ad altissima capacità (capacità >60 m³/min, pressione >2,00 MPa), questa efficienza è competitiva e spesso superiore alle tecnologie alternative. Per confronto, i compressori alternativi lubrificati a olio in applicazioni simili consumano in genere 12,0–14,0 kW/m³/min, mentre i tentativi di ottenere prestazioni equivalenti con più compressori a vite in serie richiederebbero un complesso raffreddamento interstadio e non sarebbero comunque sufficienti per ottenere la certificazione oil-free.
Su un programma operativo annuale standard di 8.000 ore, il vantaggio di efficienza del 4MW-80/30 rispetto alle alternative meno efficienti produce circa Risparmio energetico annuo compreso tra 480.000 e 960.000 kWh. A $0,08/kWh, ciò rappresenta una riduzione dei costi diretti dell'elettricità pari a $38.400–$76.800 all'anno. Tuttavia, il principale fattore economico determinante per la selezione di 4MW-80/30 è in genere il eliminazione dei materiali di consumo legati al petrolio ed evitazione di apparecchiature per la rimozione del petrolio a valle ciò sarebbe obbligatorio con qualsiasi alternativa lubrificata. costo totale di proprietà per la compressione di azoto ad altissima pressione Il consumo si riduce di circa 20-30% nell'arco di una vita operativa di 10 anni, confrontando il sistema senza olio 4MW-80/30 con i sistemi lubrificati dotati di purificazione completa a valle.
Il design a quattro stadi offre un ulteriore vantaggio in termini di efficienza attraverso ottimizzazione del raffreddamento interstadioCiascun intercooler è dimensionato per avvicinarsi alla temperatura dell'acqua di raffreddamento entro 5 °C, massimizzando la densità del gas che entra nello stadio successivo e riducendo il volume di gas che deve essere compresso. Questo approccio di raffreddamento a stadi migliora l'efficienza isotermica complessiva del processo di compressione di circa 15% rispetto alla compressione adiabatica senza intercooler.
Capacità di personalizzazione e produzione OEM
Offriamo opzioni di personalizzazione complete per adattare il modello 4MW-80/30 alle specifiche condizioni del sito, ai requisiti di integrazione e alle esigenze dell'utente finale:
- Installazione del pacchetto "chiavi in mano": Il compressore, il motore, tutti e quattro gli intercooler, il post-refrigeratore, le tubazioni ad alta pressione, la strumentazione e i sistemi di controllo sono preassemblati su un massiccio basamento in acciaio strutturale con travi di sollevamento integrate e dime per i bulloni di ancoraggio. Il pre-test in fabbrica di tutti i sistemi riduce i tempi di messa in servizio e minimizza i rischi in loco.
- Configurazioni delle aree pericolose: Quadri elettrici e per motori conformi alle normative ATEX Zona 2 e IECEx per impianti petrolchimici. Nell'architettura di controllo è possibile integrare sistemi di rilevamento gas, ventilazione automatica e isolamento di emergenza.
- Controllo avanzato dei processi: PLC Siemens S7-1500 o Allen-Bradley ControlLogix con touchscreen HMI da 15 pollici, monitoraggio remoto ridondante tramite Modbus TCP/IP e OPC-UA e perfetta integrazione con DCS/SCADA. La ripartizione automatica del carico, la compatibilità con gli azionamenti a frequenza variabile (VFD) e gli algoritmi di manutenzione predittiva ottimizzano la disponibilità e riducono i tempi di inattività non pianificati.
- Protezione ambientale: Sistemi di rivestimento C5-M di grado marino per installazioni costiere; componenti elettrici tropicalizzati per temperature ambiente fino a 55 °C; e cabine acustiche personalizzate che riducono l'emissione sonora da 88 dB(A) a 75 dB(A) a 1 metro per installazioni in prossimità di edifici occupati.
- Ricambi e contratti di assistenza: Pacchetti completi di ricambi, inclusi i componenti soggetti a usura critica, per 2 anni di funzionamento; tecnici dell'assistenza formati in fabbrica disponibili per la messa in servizio, la manutenzione e gli interventi di emergenza; e contratti di assistenza a lungo termine con impegni di disponibilità garantita.
Le configurazioni personalizzate sono disponibili da Quantità minima d'ordine: 1 unitàDate le dimensioni del modello 4MW-80/30, la revisione ingegneristica e la generazione della proposta richiedono in genere 10-14 giorni lavorativi. I tempi di consegna standard sono di 16-20 settimane; per ordini idonei con specifiche ingegneristiche già definite, potrebbe essere disponibile una consegna accelerata entro 14 settimane.
Caso di studio: Ammodernamento del sistema integrato di azoto per acciaieria
Cliente: Un importante produttore siderurgico integrato nel sud-est asiatico con tre altiforni, due convertitori BOF e sei linee di colata continua.
Sfida: L'acciaieria utilizzava tre compressori lubrificati a olio (capacità combinata 75 m³/min, pressione massima 2,00 MPa) per fornire azoto all'intero impianto. Il sistema operava a pieno regime, senza alcuna ridondanza per manutenzione o guasti. La contaminazione da olio causava l'intasamento degli ugelli delle siviere di colata in 151 TP3T di getti, con conseguenti perdite di qualità e rilavorazioni per 1 TP4T2,5 milioni/anno. La pressione di 2,00 MPa era insufficiente per la nuova tecnologia di inertizzazione ad alta pressione delle siviere di colata in fase di implementazione sulla linea di colata più recente. Il cliente necessitava di un singolo compressore in grado di sostituire il parco compressori obsoleto, garantire la ridondanza e fornire 3,00 MPa per le nuove apparecchiature.
Soluzione: Abbiamo fornito un Compressore di azoto senza olio 4MW-80/30 Come fonte primaria di azoto, configurata su uno skid chiavi in mano con tutti e quattro gli intercooler, post-refrigeratore, tubazioni ad alta pressione e un pannello di controllo PLC Siemens S7-1500 con integrazione SCADA completa. La pressione di scarico di 3,00 MPa soddisfaceva i nuovi requisiti della siviera, fornendo al contempo una prevalenza sufficiente per l'intera rete di distribuzione dell'impianto. Il design senza olio ha eliminato la contaminazione di tutti i sistemi di colata. Uno dei compressori esistenti è stato mantenuto come riserva di emergenza.
Risultati quantificabili dopo 30 mesi:
- Contenuto di azoto nell'olio: Ridotto da 3,8 mg/m³ a <0,01 mg/m³, raggiungendo la classe 0 della norma ISO 8573-1
- Ostruzione dell'ugello della siviera: Eliminato, migliorando la resa di fusione da 94,2% a 97,8%
- Costi di perdita di qualità e di rilavorazione: Riduzione di $2,1 milioni/anno
- Costi di manutenzione (tre compressori vecchi contro uno nuovo): Ridotto di 38%
- Consumo energetico: Migliorato di 8,5% rispetto alla flotta sostituita, con un risparmio di $42.000/anno
- Interruzioni non pianificate: Zero eventi In 30 mesi, i vecchi compressori hanno registrato una media di 12 giorni/anno di fermo macchina non pianificato.
“Il modello 4MW-80/30 ha trasformato la nostra fornitura di azoto, da fonte costante di problemi a risorsa affidabile di cui non dobbiamo mai preoccuparci. L'eliminazione della contaminazione da olio si è ripagata ampiamente grazie al miglioramento della qualità della fusione. Stiamo ora pianificando di installare una seconda unità presso il nostro altro impianto.” — Vicepresidente delle operazioni, produttore siderurgico integrato
Domande frequenti e guida alla selezione
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