Descrizione
Compressore di azoto DW-120/8 – Booster di N2 senza olio ad altissima capacità per infrastrutture di gas industriali esigenti
Progettato per erogare un'eccezionale portata di 120 m³/min a una pressione di scarico di 0,80 MPa, il DW-120/8 è un compressore di azoto a pistoni oil-free a due stadi e due file, specificamente costruito per la separazione criogenica dell'aria su larga scala, le stazioni di sovralimentazione VPSA ad alta pressione e le estese reti di distribuzione di gasdotti petrolchimici. È caratterizzato da assenza di contaminazione da lubrificante, funzionamento continuo e ottimizzazione per un utilizzo 24 ore su 24, 7 giorni su 7, ai massimi livelli di portata industriale.
Panoramica del prodotto
IL Compressore di azoto DW-120/8 rappresenta l'apice della nostra ingegneria dei compressori a pistoni senza olio, occupando il segmento ad altissima capacità del nostro portafoglio di booster di azoto industriali. Con una straordinaria capacità nominale di 120 m³/min e un robusto Pressione di scarico di 0,80 MPaQuesta unità è progettata per soddisfare i requisiti più esigenti di distribuzione dell'azoto nelle infrastrutture di gas industriali su larga scala in tutto il mondo.
Ciò che distingue il DW-120/8 da tutte le alternative convenzionali è il suo percorso di compressione completamente privo di olio utilizzando anelli del pistone e fasce di scorrimento in composito PTFE autolubrificanti. Questi elementi di tenuta avanzati funzionano senza lubrificanti a base di idrocarburi, garantendo che il flusso di prodotto azoto rimanga completamente privo di contaminazione da olio. Questa caratteristica intrinseca senza olio fornisce Certificazione ISO 8573-1 Classe 0 In modo nativo, eliminando le spese in conto capitale, gli oneri di manutenzione e il dispendio energetico dei sistemi di filtrazione per la rimozione dell'olio a valle. Per gli operatori nei settori della lavorazione alimentare, della produzione farmaceutica, della fabbricazione di semiconduttori e della lavorazione petrolchimica, questa purezza nativa è irrinunciabile.
L'architettura del compressore impiega un due stadi, due file (二列二级) configurazione che distribuisce in modo ottimale il notevole rapporto di pressione su due cilindri di compressione. Questo approccio a stadi è essenziale per gestire i carichi termici associati alla compressione di 120 m³/min a 0,80 MPa, preservando al contempo l'integrità degli elementi di tenuta in PTFE. Ogni stadio è dotato di un intercooler ad alta efficienza, che garantisce che le temperature del gas rimangano entro limiti operativi sicuri anche durante il funzionamento prolungato alla massima capacità. Il massiccio telaio in ghisa e l'albero motore in acciaio forgiato bilanciato dinamicamente sono progettati per una durata minima di servizio di 120.000 ore nel rispetto di rigorosi protocolli di manutenzione.
Specifiche tecniche – DW-120/8
| Parametro | Valore | Unità |
|---|---|---|
| Modello | DW-120/8 | – |
| Modello | Due stadi, due file (二列二级) | – |
| Capacità | 120 | m³/min |
| Pressione di scarico | 0.80 | MPa |
| Dimensioni del compressore (L × P × A) | 5800 × 3518 × 2535 | mm |
| Peso | 15.00 | T |
| Energia | 710 | kW |
| Voltaggio | 6.000 o 10.000 | V |
| Gas medio | Azoto (N₂) | – |
| Lubrificazione | Senza olio | – |
* Tutte le specifiche sono valutate in condizioni di riferimento standard (ISO 1217, Allegato C). Le prestazioni effettive possono variare in base all'altitudine del sito, alla temperatura ambiente e alle condizioni di ingresso.
Caratteristiche principali e vantaggi ingegneristici
1. Compressione senza olio ad altissima capacità
Il DW-120/8 utilizza un sistema proprietario Sistema di fasce elastiche e anelli di scorrimento autolubrificanti Realizzato con compositi PTFE ad alte prestazioni rinforzati con fibra di vetro e particelle di bronzo. Questa formulazione avanzata del materiale raggiunge un coefficiente di attrito inferiore a 0,06 senza alcuna lubrificazione esterna a base di idrocarburi, eliminando completamente il rischio di trascinamento di vapori d'olio nel flusso di azoto. Con una capacità di 120 m³/min, anche una minima contaminazione da olio rappresenterebbe un enorme carico di contaminazione cumulativo, rendendo assolutamente fondamentale il design nativo senza olio del DW-120/8. Per gli operatori di gas industriali, questo offre Conformità nativa alla norma ISO 8573-1 Classe 0 senza i costi di capitale, gli oneri di manutenzione o il consumo energetico delle apparecchiature di filtrazione dell'olio a valle che sarebbero necessarie per un compressore lubrificato di queste dimensioni.
2. Ottimizzazione termodinamica a due stadi per alta pressione
IL architettura di compressione a due stadi Il compressore DW-120/8 è termodinamicamente ottimizzato per l'esigente pressione di mandata di 0,80 MPa, gestendo al contempo l'enorme portata di 120 m³/min. Dividendo il rapporto di pressione complessivo tra un cilindro a bassa pressione e uno ad alta pressione, il compressore raggiunge una temperatura media effettiva per stadio significativamente inferiore. Un intercooler a fascio tubiero ad alta capacità, dedicato tra gli stadi, rimuove il notevole calore generato dalla compressione, mantenendo le temperature di mandata al di sotto di 155 °C anche al massimo carico continuo. Questa gestione termica è essenziale per preservare l'integrità degli anelli in PTFE a queste dimensioni e prolunga la durata utile della piastra della valvola di circa 40% rispetto ai modelli monostadio che operano con rapporti di pressione equivalenti.
3. Telaio massiccio in ghisa con bilanciamento della forza superiore
La struttura principale è realizzata in fusione Ghisa grigia GG25 (equivalente alla classe ASTM A48 30B) con passaggi dell'acqua di raffreddamento integrati. disposizione a due file di cilindri contrapposti fornisce una cancellazione naturale della forza di primo ordine, riducendo le forze di inerzia sbilanciate trasmesse alla fondazione di oltre 80% rispetto ai progetti a fila singola. Nonostante il peso massiccio di 15,00 tonnellate, questo vantaggio meccanico consente l'installazione su un blocco inerziale in cemento armato da 25-30 tonnellate—proporzionalmente più leggere rispetto ai requisiti di fondazione per compressori a fila singola di pari capacità. Questa efficienza delle fondazioni è particolarmente preziosa per le installazioni di retrofit in locali compressori esistenti, dove le modifiche civili sono costose e invasive.
4. Azionamento motore ad alta potenza e media tensione
Il DW-120/8 è azionato da un Motore a induzione di media tensione da 710 kW Disponibile nelle configurazioni da 6 kV o 10 kV, conforme alla classe di efficienza IE3 della norma IEC 60034-1. A questo livello di potenza, l'azionamento a media tensione è essenziale: un motore da 380 V richiederebbe cavi di sezione e quadri elettrici di potenza non adatti all'uso pratico. La configurazione a media tensione si integra direttamente nelle reti di distribuzione industriali a media tensione, minimizzando le perdite I²R nei cavi di alimentazione e migliorando l'efficienza energetica complessiva. Per i grandi impianti industriali con sistemi bus da 6 kV o 10 kV, il DW-120/8 offre una perfetta compatibilità elettrica senza la necessità di ulteriori investimenti infrastrutturali.
Scenari applicativi
Impianti di separazione criogenica dell'aria su scala gigantesca
Negli impianti ASU criogenici su larga scala che producono 5.000–15.000 Nm³/h di azoto gassoso, il DW-120/8 funge da pompa di azoto primaria ad alta capacità tra la cella frigorifera e l'estesa rete di distribuzione. La sua capacità di 120 m³/min eguaglia la produzione delle più grandi unità di separazione dell'azoto autonome, mentre la pressione di scarico di 0,80 MPa fornisce una prevalenza sufficiente per la distribuzione a lunga distanza tramite condotte a molteplici utenti a valle all'interno di un complesso industriale integrato. Il design senza olio è fondamentale in queste applicazioni perché qualsiasi contaminazione da olio comprometterebbe la purezza dell'azoto nell'intera rete di distribuzione, influenzando processi sensibili negli impianti di produzione di semiconduttori, farmaceutici e alimentari serviti dallo stesso collettore.
Stazioni di potenziamento dell'azoto VPSA su larga scala
Per grandi impianti di generatori di azoto VPSA che producono azoto con purezza 99,5–99,9% a pressione quasi atmosferica, il Booster di azoto DW-120/8 Comprime il prodotto a bassa pressione a 0,80 MPa per la distribuzione ad alta pressione in vasti siti industriali. La capacità di 120 m³/min può alimentare più generatori VPSA di grandi dimensioni operanti in parallelo, creando un hub centralizzato per la fornitura di azoto. Il percorso di compressione senza olio è assolutamente essenziale nel servizio VPSA perché la contaminazione da idrocarburi avvelenerebbe irreversibilmente l'adsorbente a setaccio molecolare di carbonio, degradando l'efficienza di separazione in tutti i generatori e rendendo necessaria una costosa sostituzione dell'adsorbente su vasta scala.
Distribuzione dell'azoto nel complesso petrolchimico integrato
Nei complessi petrolchimici integrati, il DW-120/8 fornisce azoto ad alta pressione per inertizzazione del reattore, conservazione del catalizzatore, spurgo delle condotte, iniezione di azoto di emergenza e copertura del parco serbatoi su più unità di processo. La pressione di scarico di 0,80 MPa è sufficiente a superare le pressioni nominali dei tipici recipienti di processo, colonne di distillazione e sistemi di reattori, consentendo l'iniezione diretta di azoto senza necessità di sovralimentazione intermedia. La capacità di 120 m³/min può servire simultaneamente un intero complesso attraverso un collettore centralizzato di azoto ad alta pressione, eliminando la necessità di più compressori più piccoli e riducendo la complessità complessiva della manutenzione. La certificazione oil-free è obbligatoria per le applicazioni petrolchimiche in cui l'azoto entra in contatto con letti catalitici o entra nei flussi di processo.
Inertizzazione del terminale di rigassificazione GNL
I terminali di rigassificazione del GNL richiedono enormi volumi di azoto per inertizzazione di serbatoi di stoccaggio, spurgo di condotte e spostamento di gas in situazioni di emergenza Durante le operazioni di manutenzione e in condizioni anomale, la capacità di 120 m³/min del DW-120/8 consente di inertizzare rapidamente grandi serbatoi di GNL e di mantenere una pressione positiva dell'azoto durante i cicli di prelievo del prodotto. La pressione di scarico di 0,80 MPa fornisce una prevalenza adeguata per la distribuzione attraverso l'estesa rete di tubazioni del terminale. Il design senza olio impedisce la contaminazione del GNL con olio, che creerebbe gas non conforme alle specifiche e comprometterebbe le apparecchiature di combustione a valle.
Materiali e costruzione
Il DW-120/8 è costruito con materiali di prima qualità selezionati per la compatibilità con l'azoto, l'impiego ad alta pressione e la lunga durata operativa su larga scala:
| Componente | Materiale | Specifiche |
|---|---|---|
| Blocco cilindri | Ghisa grigia | GG25 / HT250, camicie di raffreddamento ad acqua integrate |
| Albero motore | acciaio legato forgiato | 42CrMo4, Q&T, ISO 1940 G2.5 bilanciato dinamicamente |
| Fasce elastiche del pistone | Composito PTFE-vetro-bronzo | Autolubrificante, resistente alle alte temperature fino a 180 °C. |
| Fasce dei cavalieri | Composito in PTFE | Guida del pistone, anti-abrasione, tasso di usura <0,04 mm/1000h |
| Piastre delle valvole | acciaio inossidabile | Acciaio inox SS316, design con molla ad anelli concentrici |
| Bielle | Acciaio forgiato con cuscinetti in metallo bianco | Testa di biella lavorata con precisione e lubrificata a olio. |
| Intercooler | Guscio in acciaio al carbonio / Tubi in acciaio inox SS316 | ASME VIII Div.1, prova idrostatica 1,5×, mantenimento per 30 minuti |
| Postrefrigeratore | Guscio in acciaio al carbonio / Tubi in acciaio inox SS316 | Tubo alettato ad alta capacità, acqua di raffreddamento a 32 °C |
| Telaio di base | acciaio strutturale pesante | Struttura saldata, montaggio con smorzamento delle vibrazioni. |
Tutti i componenti portanti sono progettati e fabbricati in stretta conformità con ASME BPVC Sezione VIII Divisione 1 o secondo gli standard cinesi GB 150. Ogni giunto saldato viene sottoposto a ispezione radiografica 100% (RT) secondo la sezione V, articolo 2 dell'ASME, e ogni recipiente a pressione completato viene sottoposto a una prova di pressione idrostatica a 1,5 volte la pressione massima di esercizio consentita (MAWP) per un periodo di mantenimento minimo di 30 minuti.
Linee guida per l'installazione e la manutenzione
Requisiti strutturali e di fondazione
Il DW-120/8 ha un peso a secco di 15,00 tonnellate e un centro di gravità circa 1.000 mm sopra la piastra di base. Nonostante le dimensioni imponenti, il design a due file di cilindri contrapposti riduce al minimo le forze sbilanciate, consentendo l'installazione su un blocco inerziale in cemento armato da 25-30 tonnellateIl blocco deve essere montato su isolatori di vibrazioni elastomerici per impieghi gravosi (frequenza naturale 5-7 Hz) per impedire la trasmissione delle vibrazioni alle strutture adiacenti e alla strumentazione sensibile. Requisiti minimi di spazio libero: 2,0 m sul lato non azionato per l'accesso alla valvola, 1,5 m sul lato azionato per la manutenzione del motore e 2,5 m in altezza per l'accesso con gru durante le revisioni principali. La fondazione deve essere progettata per supportare l'intero peso statico più un fattore dinamico di 1,5.
Progettazione del sistema di raffreddamento ad acqua
La richiesta di acqua di raffreddamento è approssimativamente 120 m³/h con una temperatura di ingresso non superiore a 32 °C. Il circuito di distribuzione dell'acqua alimenta le camicie dei cilindri, l'intercooler e il post-refrigeratore in rami paralleli con valvole di controllo del flusso individuali. Specifiche di qualità dell'acqua: pH 6,5–8,5, solidi disciolti totali < 500 mg/L, contenuto di cloruri < 50 mg/L (per prevenire la corrosione dei tubi in acciaio inox 316), solidi sospesi < 30 mg/L e durezza totale < 300 mg/L come CaCO₃. Per i siti con qualità dell'acqua marginale, è obbligatoria una torre di raffreddamento a circuito chiuso dedicata con filtrazione del flusso laterale, addolcimento dell'acqua e trattamento chimico per prevenire la formazione di incrostazioni e la corrosione nei refrigeratori ad alta capacità.
Programma di manutenzione preventiva
| Intervallo | Articolo di servizio | Azione richiesta |
|---|---|---|
| Quotidiano | Ispezione operativa | Verificare i livelli di vibrazione, eventuali rumori anomali, il flusso dell'acqua di raffreddamento, la temperatura di scarico e la temperatura dei cuscinetti. |
| 250 ore | Ispezione della piastra delle valvole | Rimuovere e ispezionare le valvole di aspirazione/scarico per verificare la presenza di depositi carboniosi, affaticamento delle molle o crepe. |
| 1.000 ore | Valutazione dell'usura delle fasce elastiche del pistone | Misurare il gioco della scanalatura delle fasce elastiche; sostituire le fasce se il gioco supera 0,25 mm. |
| 4.000 ore | Revisione intermedia | Sostituire tutte le fasce elastiche del pistone, le fasce di scorrimento e i gruppi della piastra delle valvole. |
| 8.000 ore | Revisione completa | Ispezionare i perni dell'albero motore, misurare il gioco dei cuscinetti principali, sostituire i cuscinetti se >0,08 mm |
Il design senza olio del DW-120/8 riduce drasticamente la complessità della manutenzione rispetto alle alternative lubrificate di pari capacità. Non ci sono cambi d'olio da programmare, campioni di olio lubrificante da analizzare, elementi del filtro dell'olio da sostituire e cartucce del separatore d'olio da monitorare. I principali elementi di usura consumabili sono i Fasce elastiche e anelli di scorrimento in PTFEche in genere raggiungono una durata di servizio di 4.000-6.000 ore in condizioni di azoto pulito. A questa scala, l'eliminazione della manutenzione legata all'olio rappresenta un risparmio annuo di 1.000-25.000 miliardi di tonnellate solo in termini di manodopera e materiali di consumo.
Certificazioni di conformità e sicurezza
Il compressore di azoto DW-120/8 è progettato, fabbricato e testato per soddisfare o superare i seguenti standard e quadri normativi internazionali:
ASME BPVC Sezione VIII Div.1, GB 150-2011, PED 2014/68/UE Modulo A
IEC 60034-1 (efficienza IE3), IEC 60204-1, sicurezza macchinari ISO 12100
ISO 8573-1 Classe 0 (Contenuto di olio), testato in modo indipendente da TÜV Rheinland
ISO 9001:2015 (Gestione della Qualità), ISO 14001:2015 (Gestione Ambientale)
⚠️ Avviso di sicurezza critico
L'azoto è classificato come un semplice gas asfissiante. Tutti gli impianti DW-120/8 devono prevedere un monitoraggio continuo della carenza di ossigeno nella sala compressori e in tutte le aree adiacenti in cui potrebbero accumularsi perdite di azoto. Data l'enorme portata di 120 m³/min, anche una piccola perdita può rapidamente sostituire l'ossigeno in spazi chiusi. I sistemi di ventilazione devono essere progettati per mantenere concentrazioni di ossigeno ambientale superiori a 19,51 TP3T volume secondo la norma OSHA 29 CFR 1910.146. I dispositivi di interblocco per l'arresto di emergenza devono attivarsi a 19,51 TP3T O₂ (allarme) e innescare l'isolamento automatico del compressore a 18,01 TP3T O₂ (arresto completo). Le procedure di accesso del personale alle sale compressori chiuse devono includere monitor portatili per l'ossigeno e un protocollo di sicurezza a coppie.
Analisi delle prestazioni e dell'efficienza
Il DW-120/8 raggiunge un consumo energetico specifico di circa 5,92 kW per m³/min di azoto erogato a una pressione di scarico di 0,80 MPa. Questo parametro di efficienza è eccezionale per un compressore a pistoni oil-free ad altissima capacità che opera a un elevato rapporto di pressione, posizionando l'unità nella fascia più alta della classe di capacità superiore a 100 m³/min. Per confronto, i compressori a vite lubrificati a olio in applicazioni simili ad alta pressione e alta portata consumano in genere 6,2-7,0 kW/m³/min, mentre i vecchi modelli a pistoni possono superare i 7,5 kW/m³/min a pressioni di scarico equivalenti.
Nel corso di un programma operativo annuale standard di 8.000 ore, il vantaggio in termini di efficienza del DW-120/8 genera circa Risparmio energetico annuo compreso tra 240.000 e 480.000 kWh rispetto ad alternative meno efficienti. Con una tariffa elettrica industriale media di $0,08/kWh, ciò rappresenta una riduzione dei costi operativi diretti pari a $19.200–$38.400 all'anno. Se combinato con la completa eliminazione dei materiali di consumo correlati all'olio (olio lubrificante, elementi filtranti, cartucce separatore, smaltimento dell'olio esausto e analisi dell'olio), il costo totale di proprietà per la compressione dell'azoto si riduce di un valore stimato tra 22 e 321 TP3T nell'arco di una vita operativa di 10 anni.
L'assenza di olio nel percorso di compressione elimina anche il consumo energetico associato alle apparecchiature di rimozione dell'olio a valle. Un tipico compressore lubrificato ad olio di queste dimensioni richiederebbe enormi sistemi di filtraggio a coalescenza, letti di adsorbimento a carbone attivo e strumentazione per il monitoraggio continuo dell'olio che, complessivamente, consumano da 3 a 51 kW della potenza erogata dal compressore, equivalenti a 21-35 kW di carico parassita. Il design senza olio del DW-120/8 elimina completamente questo carico parassita, migliorando ulteriormente l'efficienza effettiva del sistema e riducendo i requisiti dell'infrastruttura elettrica.
Capacità di personalizzazione e produzione OEM
Offriamo opzioni di personalizzazione complete per adattare il DW-120/8 alle specifiche condizioni del sito, ai requisiti di integrazione e alle esigenze dell'utente finale:
- Pacchetti chiavi in mano con montaggio su skid: Il compressore, il motore, l'intercooler, il post-refrigeratore, la strumentazione e il pannello di controllo sono preassemblati su un robusto basamento in acciaio strutturale con occhielli di sollevamento integrati e dime per bulloni di ancoraggio. Il pre-test in fabbrica di tutti i sistemi riduce i tempi di installazione in loco di circa 60% e minimizza i rischi di messa in servizio.
- Configurazioni delle aree pericolose: Sono disponibili custodie per motori e apparecchiature elettriche conformi alle normative ATEX Zona 2 e IECEx per installazioni in impianti petrolchimici dove occasionalmente possono essere presenti atmosfere esplosive. Il sistema di controllo può includere interblocchi per il rilevamento di gas e la ventilazione automatica.
- Controllo avanzato dei processi: PLC Siemens S7-1500 o Allen-Bradley ControlLogix opzionali con touchscreen HMI da 15 pollici, monitoraggio remoto tramite Modbus TCP/IP o OPC-UA e perfetta integrazione con i sistemi DCS/SCADA dell'impianto. Il controllo automatico del carico/scarico, la compatibilità con gli azionamenti a frequenza variabile (VFD) e gli algoritmi di manutenzione predittiva ottimizzano l'efficienza a carico parziale e riducono l'usura meccanica.
- Sistemi di protezione ambientale: Sistemi di rivestimento C5-M di grado marino per installazioni costiere o offshore; componenti elettrici tropicalizzati per temperature ambiente fino a 55 °C; e cabine acustiche con grado di protezione IP54 che riducono l'emissione sonora da 88 dB(A) a 74 dB(A) a 1 metro, adatte per installazioni in prossimità di edifici amministrativi o aree residenziali.
- Programmi OEM e di private label: Per i distributori di apparecchiature a gas e gli integratori di sistemi sono disponibili colori di vernice personalizzati, targhette con il marchio e pacchetti di documentazione localizzati. Manuali tecnici, elenchi di ricambi e procedure di manutenzione possono essere forniti in diverse lingue.
Le configurazioni personalizzate sono disponibili da Quantità minima d'ordine: 1 unitàLa revisione tecnica e la generazione della proposta richiedono in genere 7-10 giorni lavorativi a causa della complessità dei sistemi ad altissima capacità. I tempi di consegna standard sono di 14-16 settimane; gli ordini successivi vengono consegnati in 10-12 settimane dalla conferma dell'ordine.
Caso di studio: Complesso petrolchimico integrato Nitrogen Hub
Cliente: Un importante complesso petrolchimico integrato in Medio Oriente con impianti di cracking dell'etilene, impianti di polietilene e unità per la produzione di aromatici.
Sfida: Il complesso utilizzava tre compressori di azoto lubrificati a olio, ormai obsoleti (capacità combinata di 100 m³/min a 0,60 MPa), che presentavano frequenti perdite di olio nella rete di distribuzione dell'azoto. La contaminazione da olio intasava i letti catalitici degli impianti di cracking dell'etilene, causando arresti non programmati con un costo di 1.000.000 euro per evento. La pressione di 0,60 MPa era inoltre insufficiente per i nuovi requisiti di inertizzazione dei reattori ad alta pressione. I costi di manutenzione dei tre compressori erano saliti a 1.000.000 euro all'anno e la disponibilità di pezzi di ricambio stava diventando problematica a causa dell'età delle apparecchiature.
Soluzione: Abbiamo fornito un singolo Compressore di azoto senza olio DW-120/8 Per sostituire tutte e tre le unità obsolete, sono state installate su uno skid personalizzato con intercooler e post-refrigeratore integrati e un pannello di controllo PLC Siemens S7-1500 con integrazione SCADA completa. La pressione di scarico di 0,80 MPa soddisfaceva tutti i nuovi requisiti di inertizzazione ad alta pressione, mentre la capacità di 120 m³/min forniva un margine di 20% al di sopra del picco di domanda. A monte è stato installato un serbatoio di compensazione da 10 m³ per ammortizzare le fluttuazioni della domanda nell'intero complesso. Il design senza olio ha eliminato completamente l'incrostazione del letto catalitico.
Risultati quantificabili dopo 30 mesi:
- Contenuto di azoto nell'olio: Ridotto da 5,8 mg/m³ a <0,01 mg/m³, ottenendo la certificazione ISO 8573-1 Classe 0
- Incidenti di incrostazione del letto catalitico: Eliminato completamente, risparmiando $500.000 per ogni arresto evitato
- Costo annuale di manutenzione: Ridotto di 48% (da $220.000 a $114.400) attraverso l'eliminazione delle riparazioni legate al petrolio in tre unità
- Consumo energetico: Migliorato dalla versione 8.2% rispetto alle tre unità sostituite, con un risparmio di circa 1.000.000 euro all'anno.
- Riduzione dell'impronta ecologica: Sostituiti tre compressori con uno, liberando 40 m² di spazio nella sala compressori
- Interruzioni non pianificate: Zero eventi in 30 mesi di funzionamento continuativo
“Il DW-120/8 ha rappresentato una svolta per la nostra fornitura di azoto. L'eliminazione della contaminazione da olio ci ha evitato due sostituzioni del letto catalitico, che sarebbero costate 1.400.250 milioni di dollari ciascuna. La semplicità dell'unità singola ha ridotto il carico di lavoro del nostro team di manutenzione di 601.300 dollari e il risparmio energetico è un gradito vantaggio aggiuntivo.” — Direttore operativo, complesso petrolchimico
Domande frequenti e guida alla selezione
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