Descripción
Compresor de nitrógeno DW-120/8: compresor de N2 sin aceite de ultra alta capacidad para infraestructuras de gas industrial exigentes.
Diseñado para ofrecer un caudal excepcional de 120 m³/min a una presión de descarga de 0,80 MPa, el DW-120/8 es un compresor de nitrógeno de pistón de dos etapas y dos filas, libre de aceite, específicamente diseñado para la separación criogénica de aire a gran escala, estaciones de refuerzo VPSA de alta presión y extensas redes de distribución de oleoductos petroquímicos. No produce contaminación por lubricante, está clasificado para funcionamiento continuo y optimizado para operar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, a los niveles de producción industrial más altos.
Descripción general del producto
El Compresor de nitrógeno DW-120/8 representa la cúspide de nuestra ingeniería de compresores de pistón sin aceite, ocupando el segmento de ultra alta capacidad de nuestra cartera de compresores de refuerzo de nitrógeno industriales. Con una extraordinaria capacidad nominal de 120 m³/min y un robusto Presión de descarga de 0,80 MPaEsta unidad está diseñada para satisfacer las necesidades más exigentes de distribución de nitrógeno en infraestructuras de gases industriales a gran escala en todo el mundo.
Lo que distingue al DW-120/8 de todas las alternativas convencionales es su vía de compresión completamente libre de aceite Utilizando anillos de pistón y bandas de apoyo de compuesto de PTFE autolubricantes. Estos elementos de sellado avanzados funcionan sin lubricantes de hidrocarburos, lo que garantiza que el flujo de producto de nitrógeno permanezca completamente libre de contaminación por aceite. Esta característica intrínseca libre de aceite proporciona Certificación ISO 8573-1 Clase 0 De forma nativa, se eliminan los gastos de capital, la carga de mantenimiento y el consumo energético de los sistemas de filtración posteriores para la eliminación de aceite. Para los operadores de procesamiento de alimentos, fabricación de productos farmacéuticos, fabricación de semiconductores y procesamiento petroquímico, esta pureza nativa es indispensable.
La arquitectura del compresor emplea un dos etapas, dos filas (二列二级) Configuración que distribuye de forma óptima la considerable relación de presión entre dos cilindros de compresión. Este enfoque por etapas es esencial para gestionar las cargas térmicas asociadas a la compresión de 120 m³/min a 0,80 MPa, preservando al mismo tiempo la integridad de los elementos de sellado de PTFE. Cada etapa cuenta con un intercooler de alta eficiencia, lo que garantiza que las temperaturas del gas se mantengan dentro de límites operativos seguros incluso durante el funcionamiento sostenido a máxima capacidad. El robusto bastidor de hierro fundido y el cigüeñal de acero forjado equilibrado dinámicamente están diseñados para una vida útil mínima de 120.000 horas bajo rigurosos protocolos de mantenimiento.
Especificaciones técnicas – DW-120/8
| Parámetro | Valor | Unidad |
|---|---|---|
| Modelo | DW-120/8 | – |
| Patrón | Dos etapas, dos filas (二列二级) | – |
| Capacidad | 120 | m³/min |
| Presión de descarga | 0.80 | MPa |
| Dimensiones del compresor (largo × ancho × alto) | 5800 × 3518 × 2535 | mm |
| Peso | 15.00 | t |
| Fuerza | 710 | kW |
| Voltaje | 6k o 10k | V |
| Medio gaseoso | Nitrógeno (N₂) | – |
| Lubricación | Sin aceite | – |
* Todas las especificaciones se basan en condiciones de referencia estándar (ISO 1217, Anexo C). El rendimiento real puede variar según la altitud del lugar, la temperatura ambiente y las condiciones de entrada.
Características principales y ventajas de ingeniería
1. Compresión sin aceite de ultra alta capacidad
El DW-120/8 emplea un sistema propietario. Sistema de anillos de pistón y bandas de guía autolubricantes Fabricado con compuestos de PTFE de alto rendimiento reforzados con fibra de vidrio y partículas de bronce. Esta avanzada formulación de materiales logra un coeficiente de fricción inferior a 0,06 sin lubricación externa con hidrocarburos, eliminando por completo el riesgo de arrastre de vapor de aceite al flujo de nitrógeno producido. Con una capacidad de 120 m³/min, incluso trazas de contaminación por aceite representarían una enorme carga de contaminación acumulativa, lo que hace que el diseño nativo sin aceite del DW-120/8 sea absolutamente fundamental. Para los operadores de gases industriales, esto ofrece Cumplimiento nativo con la norma ISO 8573-1 Clase 0 Sin el coste de capital, la carga de mantenimiento ni el consumo energético adicional que supondrían los equipos de filtración de aceite posteriores para un compresor lubricado de esta envergadura.
2. Optimización termodinámica en dos etapas para alta presión
El arquitectura de compresión de dos etapas El compresor DW-120/8 está optimizado termodinámicamente para alcanzar la exigente presión de descarga de 0,80 MPa, a la vez que gestiona un caudal de 120 m³/min. Al dividir la relación de presión total entre un cilindro de baja presión y otro de alta presión, el compresor logra una temperatura media efectiva significativamente menor por etapa. Un intercooler de carcasa y tubos de alta capacidad, ubicado entre las etapas, disipa el considerable calor generado por la compresión, manteniendo las temperaturas de descarga por debajo de 155 °C incluso a carga continua máxima. Esta gestión térmica es esencial para preservar la integridad del anillo de PTFE a esta escala y prolonga la vida útil de la placa de válvulas en aproximadamente 401 TP3T en comparación con diseños de una sola etapa que operan a relaciones de presión equivalentes.
3. Estructura maciza de hierro fundido con equilibrio de fuerza superior.
El marco principal está fundido a partir de Hierro fundido gris GG25 (equivalente a ASTM A48 Clase 30B) con conductos de agua de refrigeración integrales. disposición de cilindros opuestos en dos filas proporciona una cancelación natural de la fuerza de primer orden, reduciendo las fuerzas de inercia desequilibradas transmitidas a la base en más de 80% en comparación con los diseños de una sola fila. A pesar del enorme peso de 15,00 toneladas, esta ventaja mecánica permite la instalación en un Bloque de inercia de hormigón armado de 25 a 30 toneladas—proporcionalmente más ligero que los requisitos de cimentación para compresores de una sola fila de capacidad equivalente. Esta eficiencia en la cimentación es particularmente valiosa para instalaciones de modernización en estaciones de compresores existentes, donde las modificaciones civiles son costosas y generan molestias.
4. Accionamiento de motor de media tensión de alta potencia
El DW-120/8 es accionado por un Motor de inducción de media tensión de 710 kW Disponible en configuraciones de 6 kV o 10 kV, conforme a la clase de eficiencia IE3 de la norma IEC 60034-1. A este nivel de potencia, el accionamiento de media tensión es esencial; un motor de 380 V requeriría cables y aparamenta de capacidad excesiva. La configuración de media tensión se integra directamente en las redes de distribución industriales de media tensión, minimizando las pérdidas I²R en el cableado eléctrico y mejorando la eficiencia energética general. Para grandes instalaciones industriales con sistemas de barras colectoras de 6 kV o 10 kV, el DW-120/8 ofrece una compatibilidad eléctrica perfecta sin necesidad de inversión adicional en infraestructura.
Escenarios de aplicación
Plantas de separación criogénica de aire a gran escala
En las instalaciones ASU criogénicas de megaescala que producen 5.000–15.000 Nm³/h de nitrógeno gaseoso, el DW-120/8 sirve como Refuerzo de nitrógeno primario de alta capacidad Entre la cámara frigorífica y la extensa red de distribución. Su capacidad de 120 m³/min iguala la producción de las unidades de separación de aire (ASU) independientes más grandes, mientras que la presión de descarga de 0,80 MPa proporciona la presión suficiente para la distribución a larga distancia por tuberías a múltiples consumidores finales en un complejo industrial integrado. El diseño libre de aceite es fundamental en estas aplicaciones, ya que cualquier contaminación por aceite comprometería la pureza del nitrógeno en toda la red de distribución, afectando procesos sensibles en instalaciones de fabricación de semiconductores, productos farmacéuticos y alimentos abastecidas por el mismo colector.
Estaciones de refuerzo de nitrógeno VPSA a gran escala
Para grandes instalaciones generadoras de nitrógeno VPSA que producen nitrógeno con una pureza de 99,5–99,9% a presión cercana a la atmosférica, Refuerzo de nitrógeno DW-120/8 Comprime el producto de baja presión a 0,80 MPa para su distribución a alta presión en extensas instalaciones industriales. Su capacidad de 120 m³/min permite alimentar varios generadores VPSA de gran tamaño que operan en paralelo, creando un centro de suministro de nitrógeno centralizado. La vía de compresión sin aceite es fundamental en el servicio VPSA, ya que la contaminación por hidrocarburos envenenaría irreversiblemente el adsorbente de tamiz molecular de carbono, reduciendo la eficiencia de separación en todos los generadores y obligando a un costoso reemplazo del adsorbente a gran escala.
Distribución de nitrógeno en el complejo petroquímico integrado
En los complejos petroquímicos integrados, el DW-120/8 proporciona nitrógeno a alta presión para inertización del reactor, preservación del catalizador, purga de tuberías, inyección de nitrógeno de emergencia y recubrimiento del parque de tanques. En múltiples unidades de proceso. La presión de descarga de 0,80 MPa es suficiente para superar las presiones nominales de los recipientes de proceso, columnas de destilación y sistemas de reactores típicos, lo que permite la inyección directa de nitrógeno sin necesidad de presurización intermedia. La capacidad de 120 m³/min puede abastecer simultáneamente a todo un complejo mediante un colector centralizado de nitrógeno a alta presión, eliminando la necesidad de múltiples compresores más pequeños y reduciendo la complejidad general del mantenimiento. La certificación libre de aceite es obligatoria para aplicaciones petroquímicas donde el nitrógeno entra en contacto con lechos de catalizadores o ingresa a las corrientes de proceso.
Inertización de la terminal de regasificación de GNL
Las terminales de regasificación de GNL requieren enormes volúmenes de nitrógeno para Inertización de tanques de almacenamiento, purga de tuberías y desplazamiento de gas de emergencia Durante el mantenimiento y en condiciones de emergencia, la bomba DW-120/8, con una capacidad de 120 m³/min, puede inertizar rápidamente grandes tanques de almacenamiento de GNL y mantener una presión positiva de nitrógeno durante los ciclos de extracción del producto. La presión de descarga de 0,80 MPa proporciona la altura de descarga adecuada para la distribución a través de la extensa red de tuberías de la terminal. Su diseño libre de aceite evita la contaminación del GNL con petróleo, lo que generaría gas fuera de especificación y comprometería los equipos de combustión posteriores.
Materiales y construcción
El DW-120/8 está construido con materiales de primera calidad seleccionados por su compatibilidad con el nitrógeno, su resistencia a altas presiones y su prolongada vida útil a gran escala:
| Componente | Material | Especificación |
|---|---|---|
| Bloque de cilindros | Hierro fundido gris | GG25 / HT250, camisas de agua de refrigeración integradas |
| Cigüeñal | Acero aleado forjado | 42CrMo4, Q&T, ISO 1940 G2.5, equilibrado dinámicamente |
| Anillos de pistón | Compuesto de PTFE, vidrio y bronce | Autolubricante, resistente a altas temperaturas hasta 180 °C. |
| Bandas de jinete | Compuesto de PTFE | Guía del pistón, antidesgaste, tasa de desgaste <0,04 mm/1000 h |
| Placas de válvulas | Acero inoxidable | Diseño con resorte de anillo concéntrico SS316 |
| Bielas | Acero forjado con cojinetes de Babbitt | Extremo grande mecanizado con precisión y lubricado con aceite |
| Intercooler | Carcasa de acero al carbono / Tubos de acero inoxidable SS316 | ASME VIII Div.1, prueba hidrostática 1,5×, retención de 30 min |
| posenfriador | Carcasa de acero al carbono / Tubos de acero inoxidable SS316 | Tubo aleteado de alta capacidad, agua de refrigeración a 32 °C |
| Marco base | Acero estructural pesado | Fabricación soldada, montaje con amortiguación de vibraciones |
Todos los componentes sometidos a presión están diseñados y fabricados en estricta conformidad con ASME BPVC Sección VIII División 1 o las normas chinas GB 150. Cada junta soldada se somete a una inspección radiográfica (RT) 100% según la Sección V, Artículo 2 de ASME, y cada recipiente a presión terminado se somete a una prueba de presión hidrostática a 1,5 veces la presión máxima de trabajo permitida (MAWP) durante un período mínimo de mantenimiento de 30 minutos.
Guía de instalación y mantenimiento
Requisitos estructurales y de cimentación
El DW-120/8 tiene un peso en seco de 15,00 toneladas y un centro de gravedad aproximadamente 1.000 mm por encima de la placa base. A pesar de su enorme tamaño, el diseño de cilindros opuestos de dos filas minimiza las fuerzas desequilibradas, lo que permite su instalación en una Bloque de inercia de hormigón armado de 25 a 30 toneladasEl bloque debe montarse sobre aisladores de vibración elastoméricos de alta resistencia (frecuencia natural de 5 a 7 Hz) para evitar la transmisión de vibraciones a estructuras adyacentes e instrumentación sensible. Requisitos mínimos de espacio libre: 2,0 m en el lado opuesto al de accionamiento para el acceso a las válvulas, 1,5 m en el lado de accionamiento para el mantenimiento del motor y 2,5 m por encima para el acceso de la grúa durante las revisiones generales. La cimentación debe diseñarse para soportar el peso estático total más un factor dinámico de 1,5.
Diseño del sistema de agua de refrigeración
La demanda de agua de refrigeración es aproximadamente 120 m³/h a una temperatura de entrada que no exceda los 32 °C. El circuito de distribución de agua alimenta las camisas de los cilindros, el intercooler y el posenfriador en ramales paralelos con válvulas de control de flujo individuales. Especificaciones de calidad del agua: pH 6,5–8,5, sólidos disueltos totales < 500 mg/L, contenido de cloruro < 50 mg/L (para prevenir la corrosión de los tubos SS316), sólidos en suspensión < 30 mg/L y dureza total < 300 mg/L como CaCO₃. Para sitios con calidad de agua marginal, es obligatorio un sistema de refrigeración de circuito cerrado dedicado con filtración de flujo lateral, ablandamiento de agua y tratamiento químico para prevenir la formación de incrustaciones y la corrosión en los enfriadores de alta capacidad.
Programa de mantenimiento preventivo
| Intervalo | Artículo de servicio | Acción requerida |
|---|---|---|
| A diario | Inspección operativa | Compruebe los niveles de vibración, el ruido anormal, el flujo de agua de refrigeración, la temperatura de descarga y las temperaturas de los cojinetes. |
| 250 horas | Inspección de la placa de válvulas | Retire e inspeccione las válvulas de succión/descarga para detectar depósitos de carbono, fatiga de los resortes o grietas. |
| 1.000 horas | Evaluación del desgaste de los anillos del pistón | Mida la holgura de la ranura del anillo; reemplace los anillos si la holgura supera los 0,25 mm. |
| 4.000 horas | Revisión intermedia | Reemplace todos los anillos de pistón, las bandas de retención y los conjuntos de placas de válvulas. |
| 8.000 horas | Revisión general | Inspeccione los muñones del cigüeñal, mida las holguras de los cojinetes principales, reemplace los cojinetes si son >0,08 mm. |
El diseño sin aceite del DW-120/8 reduce drásticamente la complejidad del mantenimiento en comparación con las alternativas lubricadas de capacidad equivalente. No hay cambios de aceite que programar, ni muestras de aceite lubricante que analizar, ni elementos de filtro de aceite que reemplazar, ni cartuchos separadores de aceite que monitorear. Los principales elementos consumibles de desgaste son: Anillos de pistón y bandas de retención de PTFEque suelen alcanzar entre 4000 y 6000 horas de vida útil en condiciones de nitrógeno limpio. A esta escala, la eliminación del mantenimiento relacionado con el aceite representa un ahorro anual de entre 15 000 y 25 000 libras esterlinas solo en mano de obra y consumibles.
Certificaciones de cumplimiento y seguridad
El compresor de nitrógeno DW-120/8 está diseñado, fabricado y probado para cumplir o superar las siguientes normas internacionales y marcos regulatorios:
ASME BPVC Sección VIII Div.1, GB 150-2011, PED 2014/68/EU Módulo A
IEC 60034-1 (eficiencia IE3), IEC 60204-1, ISO 12100 seguridad de maquinaria
ISO 8573-1 Clase 0 (Contenido de aceite), probado independientemente por TÜV Rheinland.
ISO 9001:2015 (Gestión de la calidad), ISO 14001:2015 (Gestión ambiental)
⚠️ Aviso crítico de seguridad
El nitrógeno se clasifica como un gas asfixiante simple. Todas las instalaciones DW-120/8 deben incorporar un monitoreo continuo de la deficiencia de oxígeno en la sala de compresores y en todas las áreas adyacentes donde podría acumularse una fuga de nitrógeno. Dada la enorme capacidad de 120 m³/min, incluso una fuga menor puede desplazar rápidamente el oxígeno en espacios cerrados. Los sistemas de ventilación deben diseñarse para mantener concentraciones de oxígeno ambiental superiores a 19.5% de volumen según OSHA 29 CFR 1910.146. Los enclavamientos de parada de emergencia deben activarse a 19.5% O₂ (alarma) y activar el aislamiento automático del compresor a 18.0% O₂ (parada forzosa). Los procedimientos de entrada del personal a las salas de compresores cerradas deben incluir monitores de oxígeno portátiles y un protocolo de sistema de compañeros.
Análisis de rendimiento y eficiencia
El DW-120/8 logra un consumo de potencia específico de aproximadamente 5,92 kW por m³/min de nitrógeno suministrado a una presión de descarga de 0,80 MPa. Este indicador de eficiencia es excepcional para un compresor de pistón sin aceite de ultra alta capacidad que opera a una elevada relación de presión, lo que sitúa a la unidad en la categoría superior de la clase de capacidad de más de 100 m³/min. En comparación, los compresores de tornillo lubricados con aceite en aplicaciones similares de alta presión y alto caudal suelen consumir entre 6,2 y 7,0 kW/m³/min, mientras que los diseños de pistón tradicionales pueden superar los 7,5 kW/m³/min a presiones de descarga equivalentes.
En un programa operativo anual estándar de 8.000 horas, la ventaja de eficiencia del DW-120/8 genera aproximadamente Ahorro energético anual de entre 240.000 y 480.000 kWh en comparación con alternativas menos eficientes. Con una tarifa promedio de electricidad industrial de $0.08/kWh, esto representa una reducción de costos operativos directos de $19,200–$38,400 por año. Cuando se combina con la eliminación completa de consumibles relacionados con el aceite (aceite lubricante, elementos filtrantes, cartuchos separadores, eliminación de aceite usado y análisis de aceite), Coste total de propiedad para la compresión de nitrógeno Se reduce en un estimado de 22–32% durante una vida útil operativa de 10 años.
La ausencia de aceite en el circuito de compresión elimina el consumo energético asociado a los equipos de eliminación de aceite posteriores. Un compresor típico de este tamaño, lubricado con aceite, requeriría sistemas de filtración coalescentes masivos, lechos de adsorción de carbón activado e instrumentación de monitorización continua del aceite que, en conjunto, consumen entre 3 y 51 TP3T de la potencia de salida del compresor, lo que equivale a una carga parásita de entre 21 y 35 kW. El diseño sin aceite del DW-120/8 elimina por completo esta carga parásita, mejorando aún más la eficiencia del sistema y reduciendo los requisitos de infraestructura eléctrica.
Capacidades de personalización y fabricación de equipos originales (OEM)
Ofrecemos opciones de personalización integrales para adaptar el DW-120/8 a las condiciones específicas del sitio, los requisitos de integración y las especificaciones del usuario final:
- Paquetes llave en mano montados sobre patines: El compresor, el motor, el intercooler, el posenfriador, la instrumentación y el panel de control vienen preensamblados sobre una robusta plataforma de acero estructural con orejetas de elevación integradas y plantillas para pernos de anclaje. Las pruebas previas en fábrica de todos los sistemas reducen el tiempo de instalación en campo en aproximadamente 60% y minimizan los riesgos de puesta en marcha.
- Configuraciones de áreas peligrosas: Se encuentran disponibles envolventes eléctricas y para motores que cumplen con las normas ATEX Zona 2 e IECEx para instalaciones en plantas petroquímicas donde ocasionalmente pueden presentarse atmósferas explosivas. El sistema de control puede incorporar detección de gases integrada y enclavamientos automáticos de ventilación.
- Control avanzado de procesos: PLC Siemens S7-1500 o Allen-Bradley ControlLogix opcional con pantalla táctil HMI de 15 pulgadas, monitorización remota mediante Modbus TCP/IP u OPC-UA e integración perfecta con sistemas DCS/SCADA de planta. El control automático de carga/descarga, la compatibilidad con variadores de frecuencia (VFD) y los algoritmos de mantenimiento predictivo optimizan la eficiencia a carga parcial y reducen el desgaste mecánico.
- Sistemas de protección ambiental: Sistemas de recubrimiento C5-M de grado marino para instalaciones costeras o en alta mar; componentes eléctricos tropicalizados para temperaturas ambiente de hasta 55 °C; y envolventes acústicas con clasificación IP54 que reducen la emisión de ruido de 88 dB(A) a 74 dB(A) a 1 metro, adecuadas para instalaciones cerca de edificios administrativos o zonas residenciales.
- Programas de fabricantes de equipos originales (OEM) y marcas privadas: Se ofrecen colores de pintura personalizados, placas de identificación con la marca y paquetes de documentación adaptados al mercado local para distribuidores de equipos de gas e integradores de sistemas. Los manuales técnicos, las listas de repuestos y los procedimientos de mantenimiento pueden suministrarse en varios idiomas.
Las configuraciones personalizadas están disponibles en Cantidad mínima de pedido: 1 unidadLa revisión de ingeniería y la elaboración de propuestas suelen requerir entre 7 y 10 días hábiles debido a la complejidad de los sistemas de altísima capacidad. El plazo de entrega estándar es de 14 a 16 semanas; los pedidos repetidos se entregan en un plazo de 10 a 12 semanas a partir de la confirmación del pedido.
Caso práctico: Complejo petroquímico integrado con centro de nitrógeno.
Cliente: Un importante complejo petroquímico integrado en Oriente Medio con plantas de craqueo de etileno, plantas de polietileno y unidades de aromáticos.
Desafío: El complejo operaba tres compresores de nitrógeno lubricados con aceite, ya obsoletos (capacidad combinada de 100 m³/min a 0,60 MPa), que presentaban frecuentes fugas de aceite en la red de distribución de nitrógeno. La contaminación por aceite estaba ensuciando los lechos catalíticos de las unidades de craqueo de etileno, lo que provocaba paradas no planificadas con un coste de $500.000 por incidente. La presión de 0,60 MPa también resultaba insuficiente para los nuevos requisitos de inertización del reactor de alta presión. Los costes de mantenimiento de los tres compresores habían aumentado a $220.000/año, y la disponibilidad de repuestos se estaba volviendo problemática debido a la antigüedad de los equipos.
Solución: Suministramos uno solo Compresor de nitrógeno sin aceite DW-120/8 Se reemplazaron las tres unidades antiguas, configuradas sobre una plataforma personalizada con intercooler, posenfriador y panel de control PLC Siemens S7-1500 integrados con SCADA completa. La presión de descarga de 0,80 MPa cumplió con todos los nuevos requisitos de inertización a alta presión, mientras que la capacidad de 120 m³/min proporcionó un margen de 20% por encima de la demanda máxima. Se instaló un depósito de compensación de 10 m³ aguas arriba para amortiguar las fluctuaciones de la demanda en todo el complejo. El diseño sin aceite eliminó por completo la obstrucción del lecho catalítico.
Resultados cuantificados después de 30 meses:
- Contenido de nitrógeno en el aceite: Se redujo de 5,8 mg/m³ a <0,01 mg/m³., obteniendo la certificación ISO 8573-1 Clase 0
- Incidentes de ensuciamiento del lecho catalítico: Eliminado por completo, ahorrando $500,000 por cada parada evitada
- Coste de mantenimiento anual: Reducido en 48% ($220.000 a $114.400) mediante la eliminación de reparaciones relacionadas con el aceite en tres unidades.
- Consumo de energía: Mejorado en 8.2% frente a las tres unidades reemplazadas, lo que supone un ahorro aproximado de $42.000/año.
- Reducción de la huella ecológica: Se reemplazaron tres compresores por uno., liberando 40 m² de espacio en la sala de compresores.
- Tiempo de inactividad no planificado: Cero eventos en 30 meses de funcionamiento continuo
“El DW-120/8 ha supuesto un cambio radical para nuestro suministro de nitrógeno. La eliminación de la contaminación por aceite nos evitó dos sustituciones del lecho catalítico, que habrían costado 2,5 millones de 100.000 cada una. La simplicidad de la unidad única ha reducido la carga de trabajo de nuestro equipo de mantenimiento en 601.000 millones de 100.000, y el ahorro energético es una ventaja adicional muy bienvenida.” — Director de Operaciones, Complejo Petroquímico
Preguntas frecuentes y guía de selección
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