DW-120/8 Stickstoffkompressor – Ölfreier N2-Booster mit extrem hoher Kapazität für anspruchsvolle industrielle Gasinfrastruktur

Der DW-120/8 ist ein zweistufiger, zweireihiger, ölfreier Kolbenstickstoffkompressor, der speziell für die kryogene Luftzerlegung im Großmaßstab, Hochdruck-VPSA-Boosterstationen und umfangreiche petrochemische Pipeline-Verteilungsnetze entwickelt wurde und eine außergewöhnliche Fördermenge von 120 m³/min bei einem Auslassdruck von 0,80 MPa liefert. Er zeichnet sich durch absolute Schmierstofffreiheit, Dauerbetriebsfähigkeit und Optimierung für den 24/7-Betrieb bei höchsten industriellen Durchsatzraten aus.

Produktübersicht

Der DW-120/8 Stickstoffkompressor Er stellt die Spitze unserer ölfreien Kolbenkompressoren-Entwicklung dar und gehört zum Segment der Hochleistungskompressoren in unserem Portfolio industrieller Stickstoffverstärker. Mit einer außergewöhnlichen Nennleistung von 120 m³/min und ein robustes 0,80 MPa EntladedruckDiese Anlage wurde entwickelt, um die anspruchsvollsten Anforderungen an die Stickstoffverteilung in industriellen Gasinfrastrukturen im Megamaßstab weltweit zu erfüllen.

Was die DW-120/8 von allen herkömmlichen Alternativen unterscheidet, ist ihre vollständig ölfreier Kompressionsweg Durch die Verwendung von selbstschmierenden PTFE-Verbundkolbenringen und -dichtungsbändern. Diese fortschrittlichen Dichtungselemente arbeiten ohne Kohlenwasserstoffschmierstoffe und gewährleisten so, dass der Stickstoffstrom vollständig frei von Ölverunreinigungen bleibt. Diese inhärente Ölfreiheit ermöglicht ISO 8573-1 Klasse 0 Zertifizierung Dadurch entfallen die Investitionskosten, der Wartungsaufwand und der Energieverlust herkömmlicher nachgelagerter Ölabscheidesysteme. Für Unternehmen in der Lebensmittelverarbeitung, der pharmazeutischen Produktion, der Halbleiterfertigung und der petrochemischen Industrie ist diese natürliche Reinheit unerlässlich.

Die Kompressorarchitektur verwendet eine zweistufig, zweireihig (二列二级) Die Konfiguration verteilt das hohe Druckverhältnis optimal auf zwei Kompressionszylinder. Dieses gestaffelte Verfahren ist unerlässlich, um die thermischen Belastungen bei der Kompression von 120 m³/min auf 0,80 MPa zu bewältigen und gleichzeitig die Integrität der PTFE-Dichtungselemente zu gewährleisten. Jede Stufe verfügt über einen hocheffizienten Zwischenkühler, der sicherstellt, dass die Gastemperaturen auch bei dauerhaftem Betrieb unter Volllast im sicheren Bereich bleiben. Der massive Gusseisenrahmen und die dynamisch ausgewuchtete Kurbelwelle aus geschmiedetem Stahl sind für eine Mindestlebensdauer von … ausgelegt. 120.000 Stunden unter strengen Wartungsprotokollen.

Technische Daten – DW-120/8

* Alle Spezifikationen beziehen sich auf Standardreferenzbedingungen (ISO 1217, Anhang C). Die tatsächliche Leistung kann je nach Standorthöhe, Umgebungstemperatur und Einlassbedingungen variieren.

Hauptmerkmale und technische Vorteile

1. Ölfreie Kompression mit extrem hoher Kapazität

Die DW-120/8 verwendet eine proprietäre Technologie. selbstschmierendes Kolbenring- und Führungsbandsystem Hergestellt aus Hochleistungs-PTFE-Verbundwerkstoffen, verstärkt mit Glasfasern und Bronzepartikeln. Diese fortschrittliche Materialzusammensetzung erreicht einen Reibungskoeffizienten unter 0,06 ohne externe Kohlenwasserstoffschmierung und eliminiert somit vollständig das Risiko des Verschleppens von Öldämpfen in den Stickstoffproduktstrom. Bei einer Kapazität von 120 m³/min würde selbst eine geringe Ölverunreinigung eine massive kumulative Belastung darstellen – daher ist die ölfreie Konstruktion des DW-120/8 absolut entscheidend. Für Industriegasbetreiber bietet dies folgende Vorteile: native ISO 8573-1 Klasse 0 Konformität ohne die Kapitalkosten, den Wartungsaufwand und den Energieverlust durch nachgeschaltete Ölfiltrationsanlagen, die für einen geschmierten Kompressor dieser Größenordnung erforderlich wären.

2. Zweistufige thermodynamische Optimierung für Hochdruck

Der zweistufige Kompressionsarchitektur Der DW-120/8 ist thermodynamisch optimiert für den anspruchsvollen Zieldruck von 0,80 MPa bei gleichzeitig hohem Volumenstrom von 120 m³/min. Durch die Aufteilung des Gesamtdruckverhältnisses auf einen Niederdruck- und einen Hochdruckzylinder erreicht der Verdichter eine deutlich niedrigere mittlere effektive Temperatur pro Stufe. Ein separater, leistungsstarker Rohrbündel-Zwischenkühler zwischen den Stufen führt die erhebliche Kompressionswärme ab und hält die Austrittstemperaturen selbst bei maximaler Dauerlast unter 155 °C. Dieses Wärmemanagement ist unerlässlich für den Erhalt der PTFE-Ringintegrität in diesem Umfang und verlängert die Lebensdauer der Ventilplatten im Vergleich zu einstufigen Konstruktionen mit gleichem Druckverhältnis um ca. 40%.

3. Massiver Gusseisenrahmen mit überlegener Kraftverteilung

Der Hauptrahmen ist gegossen aus GG25 Grauguss (entspricht ASTM A48 Klasse 30B) mit integrierten Kühlwasserkanälen. zweireihige Anordnung mit gegenüberliegenden Zylindern bietet eine natürliche Kräftekompensation erster Ordnung und reduziert die auf das Fundament übertragenen unausgeglichenen Trägheitskräfte im Vergleich zu einreihigen Konstruktionen um über 801 TP3T. Trotz des massiven Gewichts von 15,00 Tonnen ermöglicht dieser mechanische Vorteil die Installation auf einem Stahlbeton-Trägheitsblock von 25–30 Tonnen– im Verhältnis leichter als die Fundamentanforderungen für einreihige Kompressoren gleicher Leistung. Diese Fundamenteffizienz ist besonders wertvoll für Nachrüstungen in bestehenden Kompressorhäusern, wo bauliche Veränderungen kostspielig und mit erheblichen Beeinträchtigungen verbunden sind.

4. Hochleistungs-Mittelspannungsmotorantrieb

Der DW-120/8 wird angetrieben von einem 710 kW Mittelspannungs-Induktionsmotor Erhältlich in 6-kV- oder 10-kV-Ausführung, entspricht der Effizienzklasse IE3 nach IEC 60034-1. Bei dieser Leistung ist ein Mittelspannungsantrieb unerlässlich – ein 380-V-Motor würde unpraktische Kabelquerschnitte und Schaltanlagen erfordern. Die Mittelspannungsausführung lässt sich direkt in industrielle Mittelspannungsnetze integrieren, minimiert I²R-Verluste in der Verkabelung und verbessert die Gesamtenergieeffizienz. Für große Industrieanlagen mit 6-kV- oder 10-kV-Sammelschienen bietet der DW-120/8 nahtlose elektrische Kompatibilität ohne zusätzliche Investitionen in die Infrastruktur.

Anwendungsszenarien

Mega-Anlagen zur kryogenen Luftzerlegung

In kryogenen Luftzerlegungsanlagen im Megamaßstab, die 5.000–15.000 Nm³/h gasförmigen Stickstoff produzieren, dient die DW-120/8 als Primärer Stickstoffbooster mit hoher Kapazität Die Anlage verbindet die Kühlbox mit dem weitverzweigten Verteilungsnetz. Ihre Kapazität von 120 m³/min entspricht der Leistung der größten eigenständigen Luftzerlegungsanlagen, während der Förderdruck von 0,80 MPa für die Fernverteilung über Rohrleitungen an mehrere nachgelagerte Verbraucher in einem integrierten Industriekomplex ausreichend ist. Die ölfreie Konstruktion ist in diesen Anwendungen von entscheidender Bedeutung, da jegliche Ölverunreinigung die Stickstoffreinheit im gesamten Verteilungsnetz beeinträchtigen und somit empfindliche Prozesse in Halbleiter-, Pharma- und Lebensmittelproduktionsanlagen, die vom selben Verteiler versorgt werden, schädigen würde.

Großtechnische VPSA-Stickstoffverstärkerstationen

Für große VPSA-Stickstoffgeneratoranlagen, die Stickstoff mit einer Reinheit von 99,5–99,91 TP3T bei nahezu atmosphärischem Druck erzeugen, DW-120/8 Stickstoffverstärker Das Niederdruckprodukt wird auf 0,80 MPa komprimiert, um es unter hohem Druck über weitläufige Industrieanlagen zu verteilen. Die Kapazität von 120 m³/min ermöglicht den Betrieb mehrerer großer VPSA-Generatoren parallel und bildet so eine zentrale Stickstoffversorgungszentrale. Der ölfreie Kompressionsprozess ist im VPSA-Betrieb unerlässlich, da Kohlenwasserstoffverunreinigungen das Kohlenstoffmolekularsieb-Adsorptionsmittel irreversibel schädigen und die Trenneffizienz aller Generatoren beeinträchtigen würden. Dies hätte einen kostspieligen und großflächigen Austausch des Adsorptionsmittels zur Folge.

Stickstoffverteilung im integrierten petrochemischen Komplex

In integrierten petrochemischen Anlagen liefert die DW-120/8 Hochdruckstickstoff für Reaktorinertisierung, Katalysatorerhaltung, Rohrleitungsspülung, Notstickstoffeinspritzung und Tanklagerabdeckung Die Anlage ist für mehrere Prozessanlagen geeignet. Der Auslassdruck von 0,80 MPa ist ausreichend, um die Nenndrücke typischer Prozessbehälter, Destillationskolonnen und Reaktorsysteme zu überwinden und ermöglicht so die direkte Stickstoffeinspritzung ohne Zwischenverdichtung. Die Kapazität von 120 m³/min kann über einen zentralen Hochdruck-Stickstoffverteiler gleichzeitig einen gesamten Komplex versorgen. Dadurch entfällt der Bedarf an mehreren kleineren Kompressoren und der Wartungsaufwand insgesamt wird reduziert. Die ölfreie Zertifizierung ist für petrochemische Anwendungen obligatorisch, bei denen Stickstoff mit Katalysatorbetten in Kontakt kommt oder in Prozessströme gelangt.

LNG-Regasifizierungsterminal Inertisierung

LNG-Regasifizierungsterminals benötigen riesige Mengen Stickstoff für Inertisierung von Lagertanks, Spülung von Rohrleitungen und Notfall-Gasverdrängung Während Wartungs- und Störungsfällen kann die DW-120/8 mit ihrer Kapazität von 120 m³/min große LNG-Speichertanks schnell inertisieren und während der Produktentnahmezyklen einen positiven Stickstoffdruck aufrechterhalten. Der Auslassdruck von 0,80 MPa gewährleistet eine ausreichende Förderhöhe für die Verteilung im weitverzweigten Rohrleitungsnetz des Terminals. Die ölfreie Konstruktion verhindert eine Ölverunreinigung des LNG-Produkts, wodurch nicht spezifikationskonformes Gas entstehen und nachgeschaltete Verbrennungsanlagen beeinträchtigt werden könnten.

Material & Konstruktion

Die DW-120/8 wird aus hochwertigen Materialien gefertigt, die aufgrund ihrer Stickstoffverträglichkeit, ihrer Eignung für Hochdruckanwendungen und ihrer langen Lebensdauer im Großmaßstab ausgewählt wurden:

Alle drucktragenden Bauteile werden in strikter Übereinstimmung mit den geltenden Bestimmungen konstruiert und gefertigt. ASME BPVC Abschnitt VIII Division 1 oder den chinesischen GB 150-Standards. Jede Schweißverbindung wird einer 100%-Röntgenprüfung (RT) gemäß ASME Section V, Article 2 unterzogen, und jeder fertige Druckbehälter wird einer hydrostatischen Druckprüfung mit dem 1,5-fachen des maximal zulässigen Betriebsdrucks (MAWP) für eine Mindesthaltezeit von 30 Minuten unterzogen.

Installations- und Wartungsrichtlinien

Fundament- und Strukturanforderungen

Die DW-120/8 hat ein Trockengewicht von 15,00 Tonnen und einen Schwerpunkt, der etwa 1.000 mm über der Grundplatte liegt. Trotz ihrer enormen Größe minimiert die zweireihige Gegenzylinderkonstruktion die Unwuchtkräfte und ermöglicht so die Installation auf einer Stahlbeton-Trägheitsblock von 25–30 TonnenDer Block sollte auf hochbelastbaren, elastischen Schwingungsdämpfern (Eigenfrequenz 5–7 Hz) montiert werden, um die Übertragung von Schwingungen auf angrenzende Strukturen und empfindliche Instrumente zu verhindern. Mindestfreiraumanforderungen: 2,0 m auf der Nichtantriebsseite für den Zugang zum Ventil, 1,5 m auf der Antriebsseite für die Motorwartung und 2,5 m nach oben für den Kranzugang bei größeren Überholungen. Das Fundament muss so ausgelegt sein, dass es das gesamte statische Gewicht zuzüglich eines dynamischen Faktors von 1,5 tragen kann.

Auslegung des Kühlwassersystems

Der Kühlwasserbedarf beträgt ungefähr 120 m³/h Die Einlasstemperatur darf 32 °C nicht überschreiten. Der Wasserverteilungskreislauf versorgt die Zylindermäntel, den Zwischenkühler und den Nachkühler in parallelen Zweigen mit jeweils eigenen Durchflussregelventilen. Die Wasserqualitätsvorgaben lauten: pH-Wert 6,5–8,5, Gesamtgehalt an gelösten Feststoffen < 500 mg/l, Chloridgehalt < 50 mg/l (um Korrosion an SS316-Rohren zu verhindern), Schwebstoffe < 30 mg/l und Gesamthärte < 300 mg/l als CaCO₃. An Standorten mit grenzwertiger Wasserqualität ist ein geschlossener Kühlturm mit Nebenstromfiltration, Wasserenthärtung und chemischer Aufbereitung erforderlich, um Ablagerungen und Korrosion in den Hochleistungskühlern zu verhindern.

Wartungsplan

Die ölfreie Konstruktion des DW-120/8 reduziert den Wartungsaufwand im Vergleich zu geschmierten Alternativen gleicher Leistung erheblich. Es sind keine Ölwechselintervalle einzuhalten, keine Schmierölproben zu analysieren, keine Ölfilterelemente auszutauschen und keine Ölabscheiderpatronen zu überwachen. Die wichtigsten Verschleißteile sind die PTFE-Kolbenringe und -ZündbänderDiese erreichen typischerweise eine Lebensdauer von 4.000–6.000 Stunden unter Stickstoffbedingungen. Bei diesem Umfang ergeben sich durch den Wegfall der ölbedingten Wartung jährliche Einsparungen von 15.000–25.000 TP4T allein bei Arbeitskosten und Verbrauchsmaterialien.

Konformitäts- und Sicherheitszertifizierungen

Der Stickstoffkompressor DW-120/8 wurde so konstruiert, gefertigt und geprüft, dass er die folgenden internationalen Normen und regulatorischen Rahmenbedingungen erfüllt oder übertrifft:

Leistungs- und Effizienzanalyse

Die DW-120/8 erreicht eine spezifischer Stromverbrauch von ca. 5,92 kW pro m³/min Stickstoff wurde bei einem Förderdruck von 0,80 MPa gefördert. Dieser Wirkungsgrad ist außergewöhnlich für einen ölfreien Kolbenkompressor mit extrem hoher Förderleistung und hohem Druckverhältnis und positioniert das Gerät im Spitzenbereich der Förderleistungsklasse über 100 m³/min. Zum Vergleich: Ölgeschmierte Schraubenkompressoren in ähnlichen Hochdruck- und Hochvolumenstromanwendungen verbrauchen typischerweise 6,2–7,0 kW/m³/min, während ältere Kolbenkompressoren bei vergleichbaren Förderdrücken 7,5 kW/m³/min überschreiten können.

Bei einem regulären Jahresbetrieb von 8.000 Stunden ergibt sich durch den Effizienzvorteil des DW-120/8 eine Leistung von ca. jährliche Energieeinsparung von 240.000–480.000 kWh Im Vergleich zu weniger effizienten Alternativen. Bei einem durchschnittlichen Industriestromtarif von $0,08/kWh entspricht dies einer jährlichen direkten Betriebskostenreduzierung von $19.200–$38.400. In Kombination mit dem vollständigen Wegfall ölbezogener Verbrauchsmaterialien (Schmieröl, Filterelemente, Separatorpatronen, Altölentsorgung und Ölanalyse) Gesamtbetriebskosten für die Stickstoffkompression wird über eine 10-jährige Betriebsdauer um schätzungsweise 22–321 TP3T reduziert.

Durch den Verzicht auf Öl im Kompressionspfad entfällt auch der Energieverlust durch nachgeschaltete Ölabscheider. Ein typischer ölgeschmierter Kompressor dieser Größe benötigt massive Koaleszenzfiltersysteme, Aktivkohle-Adsorberbetten und eine kontinuierliche Ölüberwachung, die zusammen 3–51 TP3T der Kompressorleistung verbrauchen – das entspricht einer parasitären Last von 21–35 kW. Die ölfreie Konstruktion des DW-120/8 eliminiert diese parasitäre Last vollständig, wodurch die Systemeffizienz weiter gesteigert und der Bedarf an elektrischer Infrastruktur reduziert wird.

Anpassungs- und OEM-Fähigkeiten

Wir bieten umfassende Anpassungsmöglichkeiten, um die DW-120/8 an spezifische Standortbedingungen, Integrationsanforderungen und Endbenutzerspezifikationen anzupassen:

• Auf Kufen montierte, schlüsselfertige Pakete: Kompressor, Motor, Zwischenkühler, Nachkühler, Instrumentierung und Bedienfeld sind auf einem robusten Stahlrahmen mit integrierten Hebeösen und Ankerbolzen vormontiert. Die werkseitige Vorprüfung aller Systeme reduziert die Installationszeit vor Ort um ca. 601 µP³T und minimiert die Risiken bei der Inbetriebnahme.
• Konfigurationen von Gefahrenbereichen: Für Installationen in petrochemischen Anlagen, in denen gelegentlich explosionsgefährdete Atmosphären auftreten können, sind ATEX-Zone-2- und IECEx-konforme Motor- und Elektrogehäuse erhältlich. Integrierte Gasdetektion und automatische Belüftungsverriegelungen können in das Steuerungssystem integriert werden.
• Erweiterte Prozesssteuerung: Optionale Siemens S7-1500 oder Allen-Bradley ControlLogix SPS mit 15-Zoll-HMI-Touchscreen, Fernüberwachung via Modbus TCP/IP oder OPC-UA und nahtlose Integration in Anlagenleitsysteme (DCS/SCADA). Automatische Be- und Entladeregelung, Kompatibilität mit Frequenzumrichtern (FU) und Algorithmen für die vorausschauende Wartung optimieren die Teillasteffizienz und reduzieren den mechanischen Verschleiß.
• Umweltschutzsysteme: C5-M-Marinebeschichtungssysteme für Küsten- oder Offshore-Installationen; tropentaugliche elektrische Komponenten für Umgebungstemperaturen bis zu 55 °C; und IP54-zertifizierte Schallschutzgehäuse, die die Geräuschemission in 1 Meter Entfernung von 88 dB(A) auf 74 dB(A) reduzieren und sich für Installationen in der Nähe von Verwaltungsgebäuden oder Wohngebieten eignen.
• OEM- und Private-Label-Programme: Für Gasanlagenhändler und Systemintegratoren sind individuelle Lackierungen, Markenschilder und lokalisierte Dokumentationspakete erhältlich. Technische Handbücher, Ersatzteillisten und Wartungsanleitungen können in mehreren Sprachen bereitgestellt werden.

Kundenspezifische Konfigurationen sind erhältlich bei Mindestbestellmenge: 1 StückDie technische Prüfung und Angebotserstellung dauern aufgrund der Komplexität von Systemen mit extrem hoher Kapazität in der Regel 7–10 Werktage. Die Standardlieferzeit beträgt 14–16 Wochen; Nachbestellungen werden innerhalb von 10–12 Wochen nach Auftragsbestätigung geliefert.

Fallstudie: Integrierter petrochemischer Komplex – Stickstoff-Hub

Kunde: Ein großer, integrierter petrochemischer Komplex im Nahen Osten mit Ethylen-Crackern, Polyethylen-Anlagen und Aromatenanlagen

Herausforderung: Der Komplex betrieb drei veraltete, ölgeschmierte Stickstoffkompressoren (Gesamtkapazität 100 m³/min bei 0,60 MPa), die häufig Öl in das Stickstoffverteilungsnetz mitrissen. Die Ölverschmutzung führte zu Verunreinigungen der Katalysatorbetten in den Ethylen-Crackern und verursachte ungeplante Stillstände mit Kosten von jeweils 500.000 £. Der Druck von 0,60 MPa reichte zudem nicht für die neuen Anforderungen an die Inertisierung von Hochdruckreaktoren aus. Die Wartungskosten für die drei Kompressoren waren auf 220.000 £ pro Jahr gestiegen, und die Verfügbarkeit von Ersatzteilen wurde aufgrund des Alters der Anlagen zunehmend problematisch.

Lösung: Wir lieferten ein einzelnes DW-120/8 ölfreier Stickstoffkompressor Alle drei veralteten Anlagen wurden durch eine neue Anlage ersetzt, die auf einem speziell angefertigten Rahmen mit integriertem Zwischen- und Nachkühler sowie einer Siemens S7-1500 SPS-Steuerung mit vollständiger SCADA-Integration konfiguriert ist. Der Auslassdruck von 0,80 MPa erfüllt alle neuen Anforderungen an die Hochdruckinertisierung, während die Kapazität von 120 m³/min eine Reserve von 201 TP3T über dem Spitzenbedarf bietet. Ein 10 m³ fassender Ausgleichsbehälter wurde vorgelagert installiert, um Bedarfsschwankungen im gesamten Komplex abzufedern. Die ölfreie Konstruktion verhindert vollständig die Verschmutzung des Katalysatorbetts.

Quantifizierte Ergebnisse nach 30 Monaten:

• Stickstoffgehalt des Öls: Reduzierung von 5,8 mg/m³ auf <0,01 mg/m³, Erreichen der ISO 8573-1 Klasse 0 Zertifizierung
• Vorfälle durch Katalysatorbettverschmutzung: Vollständig eliminiertEinsparung von $500.000 pro vermiedener Abschaltung
• Jährliche Wartungskosten: Reduziert um 48% ($220.000 bis $114.400) durch Beseitigung ölbedingter Reparaturen in drei Einheiten
• Energieverbrauch: Verbessert durch 8.2% im Vergleich zu den drei ersetzten Einheiten, was eine Einsparung von ca. $42.000/Jahr bedeutet.
• Reduzierung des ökologischen Fußabdrucks: Drei Kompressoren wurden durch einen ersetzt.wodurch 40 m² Kompressorhausfläche frei werden
• Ungeplante Ausfallzeiten: Null Ereignisse in 30 Monaten ununterbrochenem Betrieb

„Die DW-120/8 hat unsere Stickstoffversorgung revolutioniert. Durch die Vermeidung von Ölverunreinigungen konnten wir zwei Katalysatorbett-Austausche einsparen, die jeweils 2,5 Millionen gekostet hätten. Die einfache Bauweise der Einheit hat den Arbeitsaufwand unseres Wartungsteams um 3 Millionen reduziert, und die Energieeinsparungen sind ein willkommener Bonus.“ — Chief Operations Officer, Petrochemiekomplex

Häufig gestellte Fragen & Auswahlhilfe

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