Descripción
Compresor de nitrógeno LW-60/8: compresor de nitrógeno sin aceite de ultra alta capacidad para redes industriales exigentes de 0,80 MPa.
Diseñado para ofrecer 60 m³/min a una presión de descarga de 0,80 MPa, el LW-60/8 es un compresor de nitrógeno de pistón de dos etapas y dos filas, libre de aceite, específicamente diseñado para la separación criogénica de aire a gran escala, estaciones de refuerzo VPSA de alta presión y distribución intensiva en oleoductos petroquímicos. No produce contaminación por lubricante, está clasificado para servicio continuo y optimizado para un funcionamiento industrial ininterrumpido las 24 horas del día, los 7 días de la semana, a alta presión.
Descripción general del producto
El Compresor de nitrógeno LW-60/8 Representa la cúspide de nuestra cartera de compresores de pistón sin aceite, diseñados para satisfacer los requisitos más exigentes de aumento de nitrógeno en infraestructuras de gas industrial a gran escala. Con una excepcional Capacidad de 60 m³/min combinado con un robusto Presión de descarga de 0,80 MPaEsta unidad se erige como el componente fundamental de las plantas de separación de aire criogénicas a gran escala, las estaciones de refuerzo VPSA de alta presión y las redes de distribución petroquímica intensivas donde tanto el caudal como la presión son imprescindibles.
Lo que distingue al LW-60/8 de las alternativas lubricadas convencionales es su vía de compresión intrínsecamente libre de aceiteLos anillos del pistón y las bandas de apoyo están fabricados con materiales compuestos de PTFE autolubricantes patentados que funcionan completamente sin lubricantes de hidrocarburos. Esta filosofía de diseño garantiza que el flujo de producto de nitrógeno permanezca absolutamente libre de contaminación por aceite, logrando Certificación ISO 8573-1 Clase 0 Sin necesidad de equipos de purificación posteriores. Para los operadores de procesamiento de alimentos, fabricación de productos farmacéuticos, fabricación de semiconductores y procesamiento petroquímico, esta característica intrínseca libre de aceite elimina la inversión inicial, la carga de mantenimiento y el alto consumo energético de los sistemas de filtración de aceite.
La arquitectura del compresor sigue una dos etapas, dos filas (二列二级) Configuración que distribuye de forma óptima la considerable relación de presión entre dos cilindros de compresión. Este enfoque por etapas es esencial para gestionar las cargas térmicas asociadas a una presión de descarga de 0,80 MPa, al tiempo que se preserva la integridad dimensional de los elementos de sellado de PTFE. Cada etapa incorpora un intercooler independiente de alta eficiencia, lo que garantiza que las temperaturas del gas se mantengan dentro de límites operativos seguros incluso durante el funcionamiento sostenido a máxima capacidad. El robusto bastidor de hierro fundido y el cigüeñal de acero forjado equilibrado dinámicamente están diseñados para una vida útil mínima de 120.000 horas bajo protocolos de mantenimiento estándar.
Especificaciones técnicas – LW-60/8
| Parámetro | Valor | Unidad |
|---|---|---|
| Modelo | LW-60/8 | – |
| Patrón | Dos etapas, dos filas (二列二级) | – |
| Capacidad | 60 | m³/min |
| Presión de descarga | 0.80 | MPa |
| Dimensiones del compresor (largo × ancho × alto) | 2380 × 1500 × 2560 | mm |
| Peso | 6.50 | t |
| Fuerza | 350 | kW |
| Voltaje | 6k o 10k | V |
| Medio gaseoso | Nitrógeno (N₂) | – |
| Lubricación | Sin aceite | – |
* Todas las especificaciones se basan en condiciones de referencia estándar (ISO 1217, Anexo C). El rendimiento real puede variar según la altitud del lugar, la temperatura ambiente y las condiciones de entrada.
Características principales y ventajas de ingeniería
1. Tecnología de sellado con compuestos de PTFE de alta temperatura
El LW-60/8 emplea un sistema avanzado Conjunto de anillo de pistón autolubricante y banda de apoyo Fabricados a partir de compuestos patentados de PTFE reforzados con fibra de vidrio, grafito de carbono y partículas de bronce. Esta formulación de material logra un coeficiente de fricción inferior a 0,06 sin lubricación externa con hidrocarburos, eliminando por completo el arrastre de vapor de aceite al flujo de producto de nitrógeno. Los anillos están diseñados específicamente para las elevadas temperaturas de descarga asociadas con el funcionamiento a 0,80 MPa, manteniendo la estabilidad dimensional y la eficacia de sellado hasta 185 °C. Para los operadores de gas industrial, esto proporciona Cumplimiento nativo con la norma ISO 8573-1 Clase 0 Sin el coste de capital, la complejidad del mantenimiento ni el consumo energético que suponen los equipos de filtración de petróleo posteriores.
2. Optimización termodinámica avanzada en dos etapas
El arquitectura de compresión de dos etapas El compresor LW-60/8 está optimizado termodinámicamente para alcanzar la exigente presión de descarga de 0,80 MPa. Al dividir la considerable relación de presión total entre un cilindro de baja presión y otro de alta presión, el compresor logra una temperatura efectiva media por etapa significativamente menor en comparación con los diseños de una sola etapa. Un intercooler de carcasa y tubos de alta eficiencia, ubicado entre las etapas, elimina el calor de compresión, manteniendo las temperaturas de descarga por debajo de 160 °C incluso a carga continua máxima. Esta gestión térmica es fundamental para preservar la integridad del anillo de PTFE y prolongar la vida útil de la placa de válvulas en aproximadamente 45% en comparación con las alternativas de una sola etapa que operan a relaciones de presión equivalentes.
3. Estructura maciza de hierro fundido con equilibrio de fuerza superior.
El marco principal está fundido a partir de Hierro fundido gris GG25 (equivalente a ASTM A48 Clase 30B) con conductos de agua de refrigeración integrales mecanizados directamente en la fundición. disposición de cilindros opuestos en dos filas Proporciona una cancelación natural de la fuerza de primer orden, reduciendo las fuerzas de inercia desequilibradas transmitidas a la cimentación en más de 851 TP3T en comparación con los diseños de una sola fila de capacidad equivalente. Esta ventaja mecánica permite la instalación sobre un bloque de inercia de hormigón armado de un mínimo de 12 toneladas (frente a más de 18 toneladas para los equivalentes de una sola fila), lo que reduce significativamente los costes de ingeniería civil y simplifica las instalaciones de modernización en salas de compresores existentes donde la capacidad de la cimentación puede ser limitada.
4. Accionamiento de motor de media tensión para integración a gran escala
El LW-60/8 está impulsado por un Motor de inducción de media tensión de 350 kW Disponible en configuraciones de 6 kV o 10 kV, conforme a la clase de eficiencia IE3 de la norma IEC 60034-1. El variador de media tensión elimina la necesidad de sobredimensionar los interruptores de baja tensión y el cableado excesivamente grueso que se requeriría para un motor de 380 V de esta potencia. La integración directa en redes de distribución industriales de media tensión reduce los costes de infraestructura eléctrica, minimiza las pérdidas I²R en el cableado y mejora la eficiencia energética general. Para instalaciones con sistemas de barras colectoras de 6 kV o 10 kV, estándar en grandes plantas industriales, el LW-60/8 ofrece una compatibilidad eléctrica perfecta.
Escenarios de aplicación
Plantas de separación criogénica de aire a gran escala
En las instalaciones ASU criogénicas de megaescala que producen 3.000–8.000 Nm³/h de nitrógeno gaseoso, el LW-60/8 sirve como Refuerzo de nitrógeno primario de alta capacidad entre la caja fría y el colector de distribución. Su capacidad de 60 m³/min iguala la producción de las ASU de tren único más grandes, mientras que la presión de descarga de 0,80 MPa proporciona una presión suficiente para la distribución por tuberías de larga distancia a consumidores finales como complejos siderúrgicos integrados, plantas de craqueo petroquímico y trenes de licuefacción de GNL. El diseño libre de aceite es absolutamente fundamental en estas aplicaciones, ya que cualquier contaminación por aceite comprometería la pureza del nitrógeno suministrado a los procesos más sensibles, incluyendo la fabricación de obleas de semiconductores y las líneas de llenado aséptico farmacéutico alimentadas por la misma red de distribución.
Estaciones de refuerzo de nitrógeno VPSA de alta presión
Para los grandes generadores de nitrógeno VPSA que producen nitrógeno con una pureza de 99,5–99,9% a una presión cercana a la atmosférica, Potenciador de nitrógeno LW-60/8 Comprime el producto de baja presión a 0,80 MPa para su distribución a alta presión. La elevada presión de descarga resulta especialmente valiosa para las instalaciones VPSA que abastecen a extensos parques industriales o múltiples instalaciones mediante un colector centralizado de alta presión, donde las pérdidas de presión en la red de distribución pueden ser considerables. La vía de compresión sin aceite es indispensable en el servicio VPSA, ya que la contaminación por hidrocarburos envenenaría irreversiblemente el adsorbente de tamiz molecular de carbono, degradando permanentemente la eficiencia de separación y requiriendo un costoso reemplazo completo del adsorbente.
Sistemas intensivos de nitrógeno a alta presión para la industria petroquímica
En grandes complejos petroquímicos y operaciones de refinería, el LW-60/8 proporciona nitrógeno a alta presión para Inertización del reactor, preservación del catalizador, purga de tuberías, inyección de emergencia en el recipiente y llenado de la prueba hidrostáticaLa presión de descarga de 0,80 MPa es suficiente para superar las presiones máximas de los reactores y recipientes de proceso más grandes, permitiendo la inyección directa de nitrógeno sin etapas de refuerzo intermedias. Su funcionamiento continuo garantiza la disponibilidad ininterrumpida de nitrógeno durante paradas programadas prolongadas que pueden durar varias semanas. La certificación libre de aceite es obligatoria para aplicaciones petroquímicas donde el nitrógeno entra en contacto con lechos catalíticos o ingresa a corrientes de proceso que deben permanecer completamente libres de hidrocarburos.
Inertización de alta presión en planta siderúrgica integrada
Las grandes acerías integradas con múltiples altos hornos, hornos de oxígeno básico y líneas de colada continua requieren enormes volúmenes de nitrógeno para Sellado de gases en altos hornos, inertización de distribuidores, metalurgia de cucharas y purga de gases en hornos de coque.La capacidad de 60 m³/min del LW-60/8 permite abastecer simultáneamente a varios altos hornos o a un complejo de fundición completo mediante un colector centralizado de nitrógeno a alta presión. La presión de descarga de 0,80 MPa proporciona la altura de elevación adecuada para superar la contrapresión de los sistemas de gas de alto horno más grandes y mantener un flujo de gas de sellado positivo en todos los niveles de las toberas. Su diseño libre de aceite evita la contaminación del gas de alto horno, lo que obstruiría los equipos de limpieza de gas posteriores y comprometería la calidad del gas recuperado utilizado para la generación de energía y la calefacción.
Materiales y construcción
El LW-60/8 está fabricado con materiales de primera calidad seleccionados por su compatibilidad con el nitrógeno, su resistencia a altas presiones y su prolongada vida útil en condiciones exigentes:
| Componente | Material | Especificación |
|---|---|---|
| Bloque de cilindros | Hierro fundido gris | GG25 / HT250, camisas de agua de refrigeración integradas |
| Cigüeñal | Acero aleado forjado | 42CrMo4, Q&T, ISO 1940 G2.5, equilibrado dinámicamente |
| Anillos de pistón | Compuesto de PTFE-vidrio-carbono-bronce | Autolubricante, resistente a altas temperaturas hasta 185 °C. |
| Bandas de jinete | Compuesto de PTFE | Guía del pistón, antidesgaste, tasa de desgaste <0,035 mm/1000 h |
| Placas de válvulas | Acero inoxidable | Diseño con resorte de anillo concéntrico SS316 |
| Bielas | Acero forjado con cojinetes de Babbitt | Extremo grande mecanizado con precisión y lubricado con aceite |
| Intercooler | Carcasa de acero al carbono / Tubos de acero inoxidable SS316 | ASME VIII Div.1, prueba hidrostática 1,5×, retención de 30 min |
| posenfriador | Carcasa de acero al carbono / Tubos de acero inoxidable SS316 | Tubo aleteado de alta eficiencia, agua de refrigeración a 32 °C |
| Marco base | Acero estructural | Fabricación mediante soldadura, soportes de montaje con amortiguación de vibraciones. |
Todos los componentes sometidos a presión están diseñados y fabricados en estricta conformidad con ASME BPVC Sección VIII División 1 o las normas chinas GB 150. Cada junta soldada se somete a una inspección radiográfica (RT) 100% según la Sección V, Artículo 2 de ASME, y cada recipiente a presión terminado se somete a una prueba de presión hidrostática a 1,5 veces la presión máxima de trabajo permitida (MAWP) durante un período mínimo de mantenimiento de 30 minutos.
Guía de instalación y mantenimiento
Requisitos estructurales y de cimentación
El LW-60/8 tiene un peso en seco de 6,50 toneladas y un centro de gravedad aproximadamente a 950 mm por encima de la placa base. Gracias al diseño de cilindros opuestos de dos filas, las fuerzas desequilibradas son mínimas, lo que permite la instalación en un Bloque de inercia de hormigón armado de 12 a 14 toneladasEl bloque debe montarse sobre aisladores de vibración elastoméricos (frecuencia natural de 6 a 8 Hz) para evitar la transmisión de vibraciones a estructuras adyacentes e instrumentación sensible. Requisitos mínimos de espacio libre: 1,5 m en el lado opuesto al de accionamiento para el acceso a las válvulas, 1,2 m en el lado de accionamiento para el mantenimiento del motor y 2,0 m de altura libre para el acceso de la grúa durante las revisiones generales.
Diseño del sistema de agua de refrigeración
La demanda de agua de refrigeración es aproximadamente 60 m³/h a una temperatura de entrada que no supere los 32 °C. El circuito de distribución de agua alimenta las camisas de los cilindros, el intercooler y el posenfriador en ramales paralelos. Especificaciones de calidad del agua: pH 6,5–8,5, sólidos disueltos totales < 500 mg/L, contenido de cloruro < 50 mg/L (para evitar la corrosión de los tubos de acero inoxidable SS316 en los enfriadores), sólidos en suspensión < 30 mg/L y dureza total < 300 mg/L como CaCO₃. Para instalaciones con agua de calidad marginal, se recomienda encarecidamente una torre de refrigeración de circuito cerrado con filtración de flujo lateral y tratamiento químico para evitar la formación de incrustaciones y la corrosión.
Programa de mantenimiento preventivo
| Intervalo | Artículo de servicio | Acción requerida |
|---|---|---|
| A diario | Inspección operativa | Compruebe los niveles de vibración, el ruido anormal, el flujo de agua de refrigeración y la temperatura de descarga. |
| 250 horas | Inspección de la placa de válvulas | Retire e inspeccione las válvulas de succión/descarga para detectar depósitos de carbono, fatiga de los resortes o grietas. |
| 1.000 horas | Evaluación del desgaste de los anillos del pistón | Mida la holgura de la ranura del anillo; reemplace los anillos si la holgura supera los 0,22 mm. |
| 4.000 horas | Revisión intermedia | Reemplace todos los anillos de pistón, las bandas de retención y los conjuntos de placas de válvulas. |
| 8.000 horas | Revisión general | Inspeccione los muñones del cigüeñal, mida las holguras de los cojinetes principales, reemplace los cojinetes si son >0,08 mm. |
El diseño sin aceite del LW-60/8 reduce drásticamente la complejidad del mantenimiento en comparación con las alternativas lubricadas. No hay cambios de aceite que programar, ni muestras de aceite lubricante que analizar, ni elementos de filtro de aceite que reemplazar, ni cartuchos separadores de aceite que monitorear. Los principales elementos consumibles de desgaste son: Anillos de pistón y bandas de retención de PTFEEstos equipos suelen alcanzar entre 4000 y 6000 horas de vida útil en condiciones de nitrógeno limpio. Esta simplificación del mantenimiento se traduce en menores costos laborales, una reducción del inventario de repuestos y una mayor disponibilidad de los equipos.
Certificaciones de cumplimiento y seguridad
El compresor de nitrógeno LW-60/8 está diseñado, fabricado y probado para cumplir o superar las siguientes normas internacionales y marcos regulatorios:
ASME BPVC Sección VIII Div.1, GB 150-2011, PED 2014/68/EU Módulo A
IEC 60034-1 (eficiencia IE3), IEC 60204-1, ISO 12100 seguridad de maquinaria
ISO 8573-1 Clase 0 (Contenido de aceite), probado independientemente por TÜV Rheinland.
ISO 9001:2015 (Gestión de la calidad), ISO 14001:2015 (Gestión ambiental)
El nitrógeno se clasifica como un gas asfixiante simple. Todas las instalaciones LW-60/8 deben incorporar monitoreo continuo de deficiencia de oxígeno en la sala de compresores y todas las áreas adyacentes donde podría acumularse una fuga de nitrógeno. Los sistemas de ventilación deben diseñarse para mantener concentraciones de oxígeno ambiental por encima de 19.5% de volumen según OSHA 29 CFR 1910.146 (Espacios confinados que requieren permiso). Los enclavamientos de parada de emergencia deben activarse a 19.5% O₂ (alarma) y activar el aislamiento automático del compresor a 18.0% O₂ (parada completa). Los procedimientos de entrada del personal a las salas de compresores cerradas deben incluir monitores de oxígeno portátiles y un protocolo de sistema de compañeros.
Análisis de rendimiento y eficiencia
El LW-60/8 logra un consumo de potencia específico de aproximadamente 5,83 kW por m³/min de nitrógeno suministrado a una presión de descarga de 0,80 MPa. Este indicador de eficiencia es competitivo para un compresor de pistón sin aceite de ultra alta capacidad que opera a una elevada relación de presión, lo que posiciona favorablemente a la unidad dentro de la clase de capacidad de 50–70 m³/min. En comparación, los compresores de tornillo lubricados con aceite en aplicaciones de alta presión similares suelen consumir entre 6,2 y 7,0 kW/m³/min, mientras que los diseños de pistón de una sola etapa tradicionales pueden superar los 8,0 kW/m³/min a presiones de descarga equivalentes.
En un programa operativo anual estándar de 8.000 horas, la ventaja de eficiencia del LW-60/8 genera aproximadamente Ahorro energético anual de entre 180.000 y 420.000 kWh en comparación con alternativas menos eficientes. Con una tarifa promedio de electricidad industrial de $0.08/kWh, esto representa una reducción de costos operativos directos de $14,400–$33,600 por año. Cuando se combina con la eliminación completa de consumibles relacionados con el aceite (aceite lubricante, elementos filtrantes, cartuchos separadores, eliminación de aceite usado y análisis de aceite), Coste total de propiedad para la compresión de nitrógeno Se reduce en un estimado de 22–32% durante una vida útil operativa de 10 años.
La ausencia de aceite en el circuito de compresión elimina el consumo energético asociado a los equipos de eliminación de aceite posteriores. Un compresor típico lubricado con aceite de este tamaño y presión requiere filtros coalescentes, adsorbentes de carbón activado e instrumentación de monitorización continua del aceite, que en conjunto consumen entre el 3 % y el 5 % de la potencia de salida del compresor. El diseño sin aceite del LW-60/8 elimina por completo esta carga parásita, mejorando aún más la eficiencia del sistema.
Capacidades de personalización y fabricación de equipos originales (OEM)
Ofrecemos amplias opciones de personalización para adaptar el LW-60/8 a las condiciones específicas del sitio, los requisitos de integración y las especificaciones del usuario final:
- Paquetes llave en mano montados sobre patines: El compresor, el motor, el intercooler, el posenfriador, la instrumentación y el panel de control vienen preensamblados sobre una plataforma de acero estructural con orejetas de elevación integradas y plantillas para pernos de anclaje. Este método reduce el tiempo de instalación en campo en aproximadamente 60% y minimiza los riesgos de puesta en marcha gracias a las exhaustivas pruebas previas de fábrica de todos los sistemas.
- Configuraciones de áreas peligrosas: Se encuentran disponibles envolventes eléctricas y para motores que cumplen con las normas ATEX Zona 2 e IECEx para instalaciones en plantas petroquímicas donde ocasionalmente pueden presentarse atmósferas explosivas. El sistema de control puede incorporar detección de gases integrada y enclavamientos automáticos de ventilación.
- Control avanzado de procesos: PLC Siemens S7-1200 o Allen-Bradley CompactLogix opcional con pantalla táctil HMI de 10 pulgadas, monitorización remota mediante Modbus TCP/IP u OPC-UA e integración perfecta con sistemas DCS/SCADA de planta. El control automático de carga/descarga y la compatibilidad con variadores de frecuencia (VFD) optimizan la eficiencia a carga parcial y reducen el desgaste mecánico durante el arranque.
- Sistemas de protección ambiental: Sistemas de recubrimiento C5-M de grado marino para instalaciones costeras o en alta mar; componentes eléctricos tropicalizados para temperaturas ambiente de hasta 55 °C; y envolventes acústicas con clasificación IP54 que reducen la emisión de ruido de 85 dB(A) a 72 dB(A) a 1 metro, adecuadas para instalaciones interiores sin casetas de compresores dedicadas.
- Programas de fabricantes de equipos originales (OEM) y marcas privadas: Se ofrecen colores de pintura personalizados, placas de identificación con la marca y paquetes de documentación adaptados al mercado local para distribuidores de equipos de gas e integradores de sistemas. Los manuales técnicos, las listas de repuestos y los procedimientos de mantenimiento pueden suministrarse en varios idiomas.
Las configuraciones personalizadas están disponibles en Cantidad mínima de pedido: 1 unidadLa revisión de ingeniería y la elaboración de propuestas suelen requerir de 5 a 7 días hábiles. El plazo de entrega estándar es de 12 a 14 semanas; los pedidos repetidos se entregan en un plazo de 8 a 10 semanas a partir de la confirmación del pedido.
Caso práctico: Revisión de la distribución de nitrógeno en un complejo petroquímico
Cliente: Un importante complejo petroquímico en Oriente Medio con tres plantas de craqueo de etileno, dos plantas de polietileno y una unidad de polipropileno.
Desafío: El suministro de nitrógeno del complejo provenía de tres compresores lubricados con aceite, ya obsoletos (dos de marcas europeas y uno de marcas asiáticas, con entre 16 y 22 años de servicio), que alimentaban un colector de distribución común de 0,60 MPa. Los compresores presentaban un arrastre progresivo de aceite hacia la corriente de nitrógeno, lo que contaminaba los lechos catalíticos en las unidades de craqueo de etileno y causaba problemas de polimerización en los reactores de polietileno. Los costos de mantenimiento se habían disparado hasta alcanzar los 120 000 T/año, y la presión de 0,60 MPa resultaba insuficiente para los nuevos requisitos de inertización de los reactores de alta presión. El complejo requería un caudal mínimo de 55 m³/min a 0,80 MPa para cumplir con los objetivos de producción ampliados.
Solución: Suministramos un Compresor de nitrógeno sin aceite LW-60/8 Como nuevo compresor principal, configurado sobre una plataforma personalizada con intercooler, posenfriador integrados y un panel de control PLC Siemens S7-1200 con integración SCADA completa. La presión de descarga de 0,80 MPa cumplió con todos los nuevos requisitos de inertización a alta presión, mientras que el diseño sin aceite eliminó la contaminación de los lechos de catalizador y los reactores de polimerización. Se instaló un depósito de compensación de 10 m³ aguas arriba para amortiguar las fluctuaciones de la demanda de las múltiples unidades de proceso. Los dos compresores existentes se mantuvieron como unidades de respaldo.
Resultados cuantificados después de 24 meses:
- Contenido de nitrógeno en el aceite: Se redujo de 5,8 mg/m³ a <0,01 mg/m³., obteniendo la certificación ISO 8573-1 Clase 0
- Frecuencia de reemplazo del lecho catalítico: Ampliado de 18 meses a 48 meses., ahorrando $180.000/año en costes de catalizadores
- Eventos de contaminación del reactor de polimerización: Eliminado por completo, mejorando la producción conforme a las especificaciones en 2,1%
- Coste de mantenimiento anual: Reducido en 48% ($120.000 a $62.400) mediante la eliminación de reparaciones relacionadas con el aceite
- Consumo de energía: Mejorado en 8.2% en comparación con la unidad principal reemplazada, ahorrando aproximadamente $24,800/año
- Tiempo de inactividad no planificado: Cero eventos en 24 meses de funcionamiento continuo
“El LW-60/8 ha transformado por completo nuestra fiabilidad en el uso de nitrógeno. La eliminación de la contaminación por aceite ha prolongado la vida útil de nuestro catalizador en 2,5 veces y ha eliminado los incidentes de contaminación del reactor. Nuestro equipo de mantenimiento se ha reorientado hacia tareas preventivas en lugar de realizar reparaciones constantes relacionadas con el aceite. El periodo de amortización fue inferior a 16 meses.” — Director de Operaciones, Complejo Petroquímico
Preguntas frecuentes y guía de selección
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