LW-60/8 Stickstoffkompressor – Ölfreier N2-Booster mit extrem hoher Kapazität für anspruchsvolle industrielle 0,80 MPa-Netzwerke

Der LW-60/8 ist ein zweistufiger, zweireihiger, ölfreier Kolbenstickstoffkompressor, der speziell für die kryogene Luftzerlegung im Großmaßstab, Hochdruck-VPSA-Boosterstationen und die intensive petrochemische Gasverteilung entwickelt wurde. Er liefert 60 m³/min bei einem Auslassdruck von 0,80 MPa. Der Kompressor arbeitet kontaminationsfrei, ist für Dauerbetrieb ausgelegt und für den ununterbrochenen 24/7-Industriebetrieb unter hohem Druck optimiert.

Produktübersicht

Der LW-60/8 Stickstoffkompressor Er stellt die Spitze unseres Portfolios ölfreier Kolbenkompressoren dar und wurde entwickelt, um die anspruchsvollsten Anforderungen an die Stickstoffverdichtung in großtechnischen Industriegasinfrastrukturen zu erfüllen. Mit einer außergewöhnlichen Kapazität 60 m³/min gepaart mit einem robusten 0,80 MPa EntladedruckDiese Einheit ist das Arbeitspferd von kryogenen Luftzerlegungsanlagen im Megamaßstab, Hochdruck-VPSA-Boosterstationen und intensiven petrochemischen Verteilungsnetzen, bei denen sowohl Durchfluss als auch Druck nicht verhandelbar sind.

Was den LW-60/8 von herkömmlichen geschmierten Alternativen unterscheidet, ist seine intrinsisch ölfreier KompressionswegDie Kolbenringe und Gleitringe bestehen aus firmeneigenen, selbstschmierenden PTFE-Verbundwerkstoffen, die vollständig ohne Kohlenwasserstoffschmierstoffe auskommen. Diese Konstruktionsphilosophie gewährleistet, dass der Stickstoffstrom absolut frei von Ölverunreinigungen bleibt. ISO 8573-1 Klasse 0 Zertifizierung ohne nachgeschaltete Reinigungsanlagen. Für Betreiber in der Lebensmittelverarbeitung, der pharmazeutischen Herstellung, der Halbleiterfertigung und der petrochemischen Verarbeitung eliminiert diese natürliche Ölfreiheit die Investitionskosten, den Wartungsaufwand und den Energieverlust herkömmlicher Ölfiltrationssysteme.

Die Kompressorarchitektur folgt einem zweistufig, zweireihig (二列二级) Die Konfiguration verteilt das hohe Druckverhältnis optimal auf zwei Kompressionszylinder. Dieser gestaffelte Ansatz ist unerlässlich, um die thermischen Belastungen bei einem Auslassdruck von 0,80 MPa zu bewältigen und gleichzeitig die Maßhaltigkeit der PTFE-Dichtungselemente zu gewährleisten. Jede Stufe verfügt über einen unabhängigen, hocheffizienten Zwischenkühler, der sicherstellt, dass die Gastemperaturen auch bei dauerhaftem Betrieb unter Volllast im sicheren Bereich bleiben. Der massive Gusseisenrahmen und die dynamisch ausgewuchtete Kurbelwelle aus geschmiedetem Stahl sind für eine Mindestlebensdauer von … ausgelegt. 120.000 Stunden gemäß den Standardwartungsprotokollen.

Technische Daten – LW-60/8

* Alle Spezifikationen beziehen sich auf Standardreferenzbedingungen (ISO 1217, Anhang C). Die tatsächliche Leistung kann je nach Standorthöhe, Umgebungstemperatur und Einlassbedingungen variieren.

Hauptmerkmale und technische Vorteile

1. Hochtemperatur-PTFE-Verbunddichtungstechnologie

Die LW-60/8 verwendet eine fortschrittliche selbstschmierende Kolbenring- und Führungsbandbaugruppe Die Dichtungsringe werden aus firmeneigenen PTFE-Verbundwerkstoffen hergestellt, die mit Glasfasern, Kohlenstoffgraphit und Bronzepartikeln verstärkt sind. Diese Materialzusammensetzung erreicht einen Reibungskoeffizienten unter 0,06 ohne externe Kohlenwasserstoffschmierung und verhindert so vollständig das Eindringen von Öldämpfen in den Stickstoffstrom. Die Ringe sind speziell für die erhöhten Austrittstemperaturen bei einem Betriebsdruck von 0,80 MPa ausgelegt und gewährleisten Dimensionsstabilität und Dichtwirkung bis zu 185 °C. Für Industriegasbetreiber bietet dies folgende Vorteile: native ISO 8573-1 Klasse 0 Konformität ohne die hohen Investitionskosten, den Wartungsaufwand und den Energieverlust von nachgelagerten Ölfiltrationsanlagen.

2. Erweiterte zweistufige thermodynamische Optimierung

Der zweistufige Kompressionsarchitektur Der LW-60/8 ist thermodynamisch für den anspruchsvollen Zieldruck von 0,80 MPa optimiert. Durch die Aufteilung des hohen Gesamtdruckverhältnisses auf einen Niederdruck- und einen Hochdruckzylinder erreicht der Verdichter im Vergleich zu einstufigen Konstruktionen eine deutlich niedrigere mittlere effektive Temperatur pro Stufe. Ein separater, hocheffizienter Rohrbündel-Zwischenkühler zwischen den Stufen führt die Kompressionswärme ab und hält die Austrittstemperaturen selbst unter maximaler Dauerlast unter 160 °C. Dieses Wärmemanagement ist entscheidend für den Erhalt der PTFE-Ringintegrität und verlängert die Lebensdauer der Ventilplatte um ca. 451 TP3T im Vergleich zu einstufigen Alternativen mit gleichem Druckverhältnis.

3. Massiver Gusseisenrahmen mit überlegener Kraftverteilung

Der Hauptrahmen ist gegossen aus GG25 Grauguss (entspricht ASTM A48 Klasse 30B) mit integrierten Kühlwasserkanälen, die direkt in das Gussteil eingearbeitet sind. zweireihige Anordnung mit gegenüberliegenden Zylindern Die Konstruktion ermöglicht eine natürliche Aufhebung der Kräfte erster Ordnung und reduziert die auf das Fundament übertragenen unausgeglichenen Trägheitskräfte um über 851 TP3T im Vergleich zu einreihigen Konstruktionen gleicher Kapazität. Dieser mechanische Vorteil erlaubt die Installation auf einem Stahlbeton-Trägheitsblock von mindestens 12 Tonnen (gegenüber über 18 Tonnen bei einreihigen Konstruktionen). Dadurch werden die Baukosten erheblich gesenkt und die Nachrüstung in bestehenden Kompressorhäusern mit möglicherweise begrenzter Fundamentkapazität vereinfacht.

4. Mittelspannungs-Motorantrieb für die großflächige Integration

Der LW-60/8 wird angetrieben von einem 350 kW Mittelspannungs-Induktionsmotor Erhältlich in 6-kV- oder 10-kV-Ausführung und gemäß IEC 60034-1, Effizienzklasse IE3. Der Mittelspannungsantrieb macht überdimensionierte Niederspannungsschaltanlagen und unpraktisch dicke Kabel, wie sie für einen 380-V-Motor dieser Nennleistung erforderlich wären, überflüssig. Die direkte Integration in industrielle Mittelspannungsnetze senkt die Kosten der elektrischen Infrastruktur, minimiert die I²R-Verluste in den Stromkabeln und verbessert die Gesamtenergieeffizienz. Für Anlagen mit 6-kV- oder 10-kV-Sammelschienensystemen, wie sie in großen Industrieanlagen üblich sind, bietet der LW-60/8 nahtlose elektrische Kompatibilität.

Anwendungsszenarien

Mega-Anlagen zur kryogenen Luftzerlegung

In kryogenen Luftzerlegungsanlagen im Megamaßstab, die 3.000–8.000 Nm³/h gasförmigen Stickstoff produzieren, dient die LW-60/8 als Primärer Stickstoffbooster mit hoher Kapazität Die Anlage verfügt über eine Kapazität von 60 m³/min, die der Leistung der größten Einzelstrang-Luftzerlegungsanlagen entspricht. Der Förderdruck von 0,80 MPa ermöglicht die Verteilung des Stickstoffs über Pipelines zu nachgelagerten Verbrauchern wie integrierten Stahlwerken, petrochemischen Anlagen und LNG-Verflüssigungsanlagen. Die ölfreie Konstruktion ist in diesen Anwendungen unerlässlich, da jegliche Ölverunreinigung die Reinheit des Stickstoffs für empfindliche Prozesse wie die Halbleiterwaferfertigung und aseptische Abfüllanlagen für pharmazeutische Produkte, die vom selben Verteilungsnetz versorgt werden, beeinträchtigen würde.

VPSA-Hochdruck-Stickstoff-Boosterstationen

Für große VPSA-Stickstoffgeneratoren, die Stickstoff mit einer Reinheit von 99,5–99,91 TP3T bei nahezu atmosphärischem Druck erzeugen, LW-60/8 Stickstoffbooster Das Niederdruckprodukt wird für die Hochdruckverteilung auf 0,80 MPa komprimiert. Der erhöhte Austrittsdruck ist besonders vorteilhaft für VPSA-Anlagen, die weitläufige Industrieparks oder mehrere Standorte über einen zentralen Hochdruckverteiler versorgen, da die Druckverluste im Verteilungsnetz erheblich sein können. Der ölfreie Kompressionsweg ist im VPSA-Betrieb unerlässlich, da Kohlenwasserstoffverunreinigungen das Kohlenstoffmolekularsieb-Adsorptionsmittel irreversibel schädigen, die Trenneffizienz dauerhaft beeinträchtigen und einen kostspieligen Komplettaustausch des Adsorptionsmittels erforderlich machen würden.

Intensive petrochemische Hochdruck-Stickstoffsysteme

In großen petrochemischen Anlagen und Raffineriebetrieben liefert die LW-60/8 Stickstoff unter hohem Druck für Reaktorinertisierung, Katalysatorerhaltung, Rohrleitungsspülung, Notbefüllung von Behältern und Befüllung im Rahmen der DruckprüfungDer Auslassdruck von 0,80 MPa ist ausreichend, um die Druckanforderungen der größten Prozessbehälter und Reaktorsysteme zu erfüllen und ermöglicht die direkte Stickstoffeinspritzung ohne Zwischenstufen. Die Dauerbetriebsfähigkeit gewährleistet die unterbrechungsfreie Stickstoffversorgung auch bei längeren Stillstandsphasen von mehreren Wochen. Die Ölfreiheitszertifizierung ist obligatorisch für petrochemische Anwendungen, bei denen Stickstoff mit Katalysatorbetten in Kontakt kommt oder in Prozessströme gelangt, die vollständig kohlenwasserstofffrei bleiben müssen.

Integrierte Hochdruckinertisierung von Stahlwerken

Große integrierte Stahlwerke mit mehreren Hochöfen, Sauerstoffkonvertern und Stranggießanlagen benötigen enorme Mengen an Stickstoff für Hochofengasabdichtung, Verteilergefäßinertisierung, Pfannenmetallurgie und KoksofengasspülungDie LW-60/8 mit einer Kapazität von 60 m³/min kann mehrere Hochöfen oder einen gesamten Gießereikomplex gleichzeitig über einen zentralen Hochdruck-Stickstoffverteiler versorgen. Der Auslassdruck von 0,80 MPa sorgt für ausreichend Förderhöhe, um den Gegendruck der größten Hochofengasanlagen zu überwinden und einen zuverlässigen Dichtgasstrom auf allen Düsenebenen zu gewährleisten. Die ölfreie Konstruktion verhindert eine Ölverunreinigung des Hochofengases, die nachgeschaltete Gasreinigungsanlagen verschmutzen und die Qualität des zur Stromerzeugung und Heizung genutzten Hochofengases beeinträchtigen würde.

Material & Konstruktion

Die LW-60/8 ist aus hochwertigen Materialien gefertigt, die aufgrund ihrer Stickstoffverträglichkeit, ihrer Eignung für Hochdruckanwendungen und ihrer langen Lebensdauer unter anspruchsvollen Bedingungen ausgewählt wurden:

Alle drucktragenden Bauteile werden in strikter Übereinstimmung mit den geltenden Bestimmungen konstruiert und gefertigt. ASME BPVC Abschnitt VIII Division 1 oder den chinesischen GB 150-Standards. Jede Schweißverbindung wird einer 100%-Röntgenprüfung (RT) gemäß ASME Section V, Article 2 unterzogen, und jeder fertige Druckbehälter wird einer hydrostatischen Druckprüfung mit dem 1,5-fachen des maximal zulässigen Betriebsdrucks (MAWP) für eine Mindesthaltezeit von 30 Minuten unterzogen.

Installations- und Wartungsrichtlinien

Fundament- und Strukturanforderungen

Der LW-60/8 hat ein Trockengewicht von 6,50 Tonnen und einen Schwerpunkt ca. 950 mm über der Grundplatte. Dank der zweireihigen Gegenzylinderkonstruktion sind die Unwuchtkräfte minimal, was die Installation auf einem Stahlbeton-Trägheitsblock von 12–14 TonnenDer Block sollte auf elastischen Schwingungsdämpfern (Eigenfrequenz 6–8 Hz) montiert werden, um die Übertragung von Schwingungen auf angrenzende Strukturen und empfindliche Instrumente zu verhindern. Mindestfreiraumanforderungen: 1,5 m auf der Nichtantriebsseite für den Zugang zum Ventil, 1,2 m auf der Antriebsseite für die Motorwartung und 2,0 m Überkopffreiheit für den Kranzugang bei größeren Überholungen.

Auslegung des Kühlwassersystems

Der Kühlwasserbedarf beträgt ungefähr 60 m³/h Die Einlasstemperatur darf 32 °C nicht überschreiten. Der Wasserverteilungskreislauf versorgt die Zylindermäntel, den Zwischenkühler und den Nachkühler in parallelen Zweigen. Die Wasserqualitätsvorgaben lauten: pH-Wert 6,5–8,5, Gesamtgehalt an gelösten Feststoffen < 500 mg/l, Chloridgehalt < 50 mg/l (um Korrosion der SS316-Rohre in den Kühlern zu verhindern), Schwebstoffe < 30 mg/l und Gesamthärte < 300 mg/l als CaCO₃. Für Standorte mit grenzwertiger Wasserqualität wird ein geschlossener Kühlturm mit Seitenstromfiltration und chemischer Aufbereitung dringend empfohlen, um Kesselsteinbildung und Korrosion zu vermeiden.

Wartungsplan

Die ölfreie Konstruktion des LW-60/8 reduziert den Wartungsaufwand im Vergleich zu geschmierten Alternativen erheblich. Es sind keine Ölwechselintervalle einzuhalten, keine Schmierölproben zu analysieren, keine Ölfilterelemente auszutauschen und keine Ölabscheiderpatronen zu überwachen. Die wichtigsten Verschleißteile sind die PTFE-Kolbenringe und -ZündbänderDiese erreichen typischerweise eine Lebensdauer von 4.000 bis 6.000 Stunden unter sauberen Stickstoffbedingungen. Die vereinfachte Wartung führt zu geringeren Arbeitskosten, einem reduzierten Ersatzteillager und einer höheren Anlagenverfügbarkeit.

Konformitäts- und Sicherheitszertifizierungen

Der Stickstoffkompressor LW-60/8 wurde so konstruiert, gefertigt und geprüft, dass er die folgenden internationalen Normen und regulatorischen Rahmenbedingungen erfüllt oder übertrifft:

Leistungs- und Effizienzanalyse

Die LW-60/8 erreicht eine spezifischer Stromverbrauch von ca. 5,83 kW pro m³/min Stickstoff wurde bei einem Förderdruck von 0,80 MPa gefördert. Dieser Wirkungsgrad ist für einen ölfreien Kolbenkompressor mit extrem hoher Förderleistung und hohem Druckverhältnis wettbewerbsfähig und positioniert das Gerät vorteilhaft in der Förderleistungsklasse von 50–70 m³/min. Zum Vergleich: Ölgeschmierte Schraubenkompressoren in ähnlichen Hochdruckanwendungen verbrauchen typischerweise 6,2–7,0 kW/m³/min, während ältere einstufige Kolbenkompressoren bei vergleichbaren Förderdrücken 8,0 kW/m³/min überschreiten können.

Bei einem standardmäßigen Jahresbetrieb von 8.000 Stunden erzeugt der Effizienzvorteil des LW-60/8 etwa jährliche Energieeinsparung von 180.000–420.000 kWh Im Vergleich zu weniger effizienten Alternativen. Bei einem durchschnittlichen Industriestromtarif von $0,08/kWh entspricht dies einer jährlichen direkten Betriebskostenreduzierung von $14.400 bis $33.600. In Kombination mit dem vollständigen Wegfall ölbezogener Verbrauchsmaterialien (Schmieröl, Filterelemente, Separatorpatronen, Altölentsorgung und Ölanalyse) Gesamtbetriebskosten für die Stickstoffkompression wird über eine 10-jährige Betriebsdauer um schätzungsweise 22–321 TP3T reduziert.

Durch den Verzicht auf Öl im Kompressionspfad entfällt auch der Energieverlust durch nachgeschaltete Ölabscheider. Ein typischer ölgeschmierter Kompressor dieser Größe und Druckstufe benötigt Koaleszenzfilter, Aktivkohle-Adsorber und eine kontinuierliche Ölüberwachung, die zusammen 3–51 TpT der Kompressorleistung verbrauchen. Die ölfreie Konstruktion des LW-60/8 eliminiert diese parasitäre Last vollständig und verbessert so die Systemeffizienz zusätzlich.

Anpassungs- und OEM-Fähigkeiten

Wir bieten umfangreiche Anpassungsmöglichkeiten, um den LW-60/8 an spezifische Standortbedingungen, Integrationsanforderungen und Endbenutzerspezifikationen anzupassen:

• Auf Kufen montierte, schlüsselfertige Pakete: Kompressor, Motor, Zwischenkühler, Nachkühler, Instrumentierung und Bedienfeld sind auf einem Stahlrahmen mit integrierten Hebeösen und Ankerbolzen vormontiert. Dadurch verkürzt sich die Montagezeit vor Ort um ca. 601 TP3T und die Inbetriebnahmerisiken werden durch umfassende Werksprüfung aller Systeme minimiert.
• Konfigurationen von Gefahrenbereichen: Für Installationen in petrochemischen Anlagen, in denen gelegentlich explosionsgefährdete Atmosphären auftreten können, sind ATEX-Zone-2- und IECEx-konforme Motor- und Elektrogehäuse erhältlich. Integrierte Gasdetektion und automatische Belüftungsverriegelungen können in das Steuerungssystem integriert werden.
• Erweiterte Prozesssteuerung: Optionale Siemens S7-1200 oder Allen-Bradley CompactLogix SPS mit 10-Zoll-HMI-Touchscreen, Fernüberwachung über Modbus TCP/IP oder OPC-UA und nahtlose Integration in Anlagenleitsysteme (DCS/SCADA). Automatische Be- und Entladesteuerung sowie Kompatibilität mit Frequenzumrichtern (FU) optimieren die Teillasteffizienz und reduzieren den mechanischen Verschleiß beim Anfahren.
• Umweltschutzsysteme: C5-M-Marinebeschichtungssysteme für Küsten- oder Offshore-Installationen; tropentaugliche elektrische Komponenten für Umgebungstemperaturen bis zu 55 °C; und IP54-zertifizierte Schallschutzgehäuse, die die Geräuschemission in 1 Meter Entfernung von 85 dB(A) auf 72 dB(A) reduzieren und für Inneninstallationen ohne separate Kompressorhäuser geeignet sind.
• OEM- und Private-Label-Programme: Für Gasanlagenhändler und Systemintegratoren sind individuelle Lackierungen, Markenschilder und lokalisierte Dokumentationspakete erhältlich. Technische Handbücher, Ersatzteillisten und Wartungsanleitungen können in mehreren Sprachen bereitgestellt werden.

Kundenspezifische Konfigurationen sind erhältlich bei Mindestbestellmenge: 1 StückDie technische Prüfung und Angebotserstellung dauern in der Regel 5–7 Werktage. Die Standardlieferzeit beträgt 12–14 Wochen; Nachbestellungen werden innerhalb von 8–10 Wochen nach Auftragsbestätigung geliefert.

Fallstudie: Überholung der Stickstoffverteilung in einem petrochemischen Komplex

Kunde: Ein großer petrochemischer Komplex im Nahen Osten mit drei Ethylen-Crackern, zwei Polyethylen-Anlagen und einer Polypropylen-Anlage

Herausforderung: Die Stickstoffversorgung des Komplexes erfolgte über drei veraltete, ölgeschmierte Kompressoren (zwei europäische, ein asiatischer Hersteller, 16–22 Jahre Betriebsdauer), die einen gemeinsamen Verteiler mit 0,60 MPa speisten. Die Kompressoren wiesen zunehmend Ölverschleppung in den Stickstoffstrom auf, was zu Verunreinigungen der Katalysatorbetten in den Ethylen-Crackern und Polymerisationsproblemen in den Polyethylen-Reaktoren führte. Die Wartungskosten waren auf 120.000 TP4T pro Jahr gestiegen, und der Druck von 0,60 MPa reichte für die neuen Anforderungen an die Hochdruck-Reaktor-Inertisierung nicht mehr aus. Der Komplex benötigte mindestens 55 m³/min bei 0,80 MPa, um die erweiterten Produktionsziele zu erreichen.

Lösung: Wir lieferten einen LW-60/8 ölfreier Stickstoffkompressor Der neue Primärkompressor wurde auf einem kundenspezifischen Rahmen mit integriertem Zwischen- und Nachkühler sowie einer Siemens S7-1200 SPS-Steuerung mit vollständiger SCADA-Integration installiert. Der Förderdruck von 0,80 MPa erfüllte alle neuen Anforderungen an die Hochdruckinertisierung, während die ölfreie Konstruktion eine Kontamination der Katalysatorbetten und Polymerisationsreaktoren verhinderte. Ein 10 m³ großer Ausgleichsbehälter wurde vorgeschaltet, um Bedarfsschwankungen der verschiedenen Prozessanlagen abzufedern. Die beiden vorhandenen Kompressoren dienten weiterhin als Reserveeinheiten.

Quantifizierte Ergebnisse nach 24 Monaten:

• Stickstoffgehalt des Öls: Reduzierung von 5,8 mg/m³ auf <0,01 mg/m³, Erreichen der ISO 8573-1 Klasse 0 Zertifizierung
• Häufigkeit des Katalysatorbettwechsels: Verlängert von 18 Monaten auf 48 Monate, wodurch jährlich 180.000 TP4T an Katalysatorkosten eingespart werden
• Kontaminationsereignisse in Polymerisationsreaktoren: Vollständig eliminiert, Verbesserung der spezifikationsgerechten Produktion um 2.1%
• Jährliche Wartungskosten: Reduziert um 48% ($120.000 bis $62.400) durch Wegfall ölbedingter Reparaturen
• Energieverbrauch: Verbessert durch 8.2% im Vergleich zur primär ersetzten Einheit, was eine Einsparung von ca. $24.800/Jahr ergibt.
• Ungeplante Ausfallzeiten: Null Ereignisse in 24 Monaten ununterbrochenem Betrieb

„Der LW-60/8 hat unsere Stickstoffversorgungssicherheit grundlegend verbessert. Durch die Vermeidung von Ölverunreinigungen konnte die Lebensdauer unseres Katalysators um das 2,5-Fache verlängert und Kontaminationsereignisse im Reaktor verhindert werden. Unser Wartungsteam kann sich nun proaktiven Aufgaben widmen, anstatt ständig ölbedingte Reparaturen durchzuführen. Die Amortisationszeit betrug weniger als 16 Monate.“ — Chief Operations Officer, Petrochemiekomplex

Häufig gestellte Fragen & Auswahlhilfe

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