Descripción
Compresor de nitrógeno DW-85/8: compresor de nitrógeno sin aceite de ultra alta capacidad para aplicaciones industriales exigentes.
Diseñado para ofrecer 85 m³/min a una presión de descarga de 0,80 MPa, el DW-85/8 es un compresor de nitrógeno de pistón de dos etapas y dos filas, libre de aceite, específicamente diseñado para la separación criogénica de aire a gran escala, estaciones de bombeo VPSA de alta presión y redes intensivas de oleoductos petroquímicos. No genera contaminación por lubricante, está clasificado para funcionamiento continuo y optimizado para un funcionamiento industrial ininterrumpido las 24 horas del día, los 7 días de la semana, a alta presión.
Descripción general del producto
El Compresor de nitrógeno DW-85/8 Representa la cúspide de nuestra gama de compresores de pistón sin aceite, diseñados específicamente para las aplicaciones de aumento de nitrógeno más exigentes, donde tanto la enorme capacidad de flujo como la elevada presión de descarga son requisitos innegociables. Con una extraordinaria Capacidad de 85 m³/min emparejado con un Presión de descarga de 0,80 MPaEsta unidad ocupa el segmento de ultra alta capacidad de la compresión industrial de nitrógeno, y presta servicio a las mayores plantas de separación criogénica de aire, a las instalaciones VPSA a gran escala y a los complejos petroquímicos integrados de todo el mundo.
Lo que distingue fundamentalmente al DW-85/8 de las alternativas lubricadas convencionales es su mecanismo de compresión intrínsecamente libre de aceiteLos anillos del pistón y las bandas de apoyo están fabricados con formulaciones compuestas de PTFE autolubricantes patentadas que funcionan completamente sin lubricantes de hidrocarburos. Esta filosofía de diseño garantiza que el flujo de producto de nitrógeno permanezca absolutamente libre de contaminación por aceite, logrando Certificación ISO 8573-1 Clase 0 Sin necesidad de equipos de purificación posteriores. Para los operadores de la producción de nitrógeno apto para uso alimentario, la fabricación de productos farmacéuticos, la fabricación de semiconductores y los procesos petroquímicos de alta pureza, esta característica intrínseca libre de aceite elimina tanto la inversión inicial como la carga operativa continua de los sistemas de filtración de aceite.
La arquitectura del compresor emplea un dos etapas, dos filas (二列二级) Configuración que distribuye magistralmente la considerable relación de presión entre dos cilindros de compresión. Este enfoque por etapas es esencial para gestionar las importantes cargas térmicas inherentes a la compresión de 85 m³/min de nitrógeno a 0,80 MPa, preservando al mismo tiempo la integridad estructural de los elementos de sellado de PTFE. Cada etapa incorpora un intercooler independiente de alta eficiencia, lo que garantiza que las temperaturas del gas se mantengan dentro de límites operativos seguros incluso durante el funcionamiento sostenido a máxima capacidad en condiciones ambientales tropicales. El robusto bastidor de hierro fundido y el cigüeñal de acero aleado forjado con precisión están diseñados para una vida útil mínima de 120.000 horas bajo rigurosos protocolos de mantenimiento industrial.
Especificaciones técnicas – DW-85/8
| Parámetro | Valor | Unidad |
|---|---|---|
| Modelo | DW-85/8 | – |
| Patrón | Dos etapas, dos filas (二列二级) | – |
| Capacidad | 85 | m³/min |
| Presión de descarga | 0.80 | MPa |
| Dimensiones del compresor (largo × ancho × alto) | 5456 × 3518 × 2535 | mm |
| Peso | 13.00 | t |
| Fuerza | 500 | kW |
| Voltaje | 6k o 10k | V |
| Medio gaseoso | Nitrógeno (N₂) | – |
| Lubricación | Sin aceite | – |
* Todas las especificaciones se basan en condiciones de referencia estándar (ISO 1217, Anexo C). El rendimiento real puede variar según la altitud del lugar, la temperatura ambiente y las condiciones de entrada.
Características principales y ventajas de ingeniería
1. Tecnología patentada de sellado con compuesto de PTFE de alta temperatura.
El DW-85/8 emplea un sistema avanzado Sistema de anillos de pistón y bandas de guía autolubricantes Fabricado a partir de una formulación compuesta de PTFE patentada reforzada con fibra de vidrio, partículas de bronce y disulfuro de molibdeno. Este material alcanza un coeficiente de fricción inferior a 0,05 sin lubricación externa con hidrocarburos, eliminando por completo el riesgo de arrastre de vapor de aceite. La formulación está diseñada específicamente para las elevadas temperaturas de descarga y las tensiones mecánicas asociadas con un flujo de 85 m³/min a 0,80 MPa, manteniendo la estabilidad dimensional y la integridad del sellado hasta 200 °C. Para los operadores de gas industrial, esto proporciona Cumplimiento nativo con la norma ISO 8573-1 Clase 0 sin necesidad de inversión en filtración posterior, mano de obra para mantenimiento ni penalizaciones energéticas.
2. Optimización termodinámica avanzada en dos etapas
El arquitectura de compresión de dos etapas El compresor DW-85/8 está termodinámicamente optimizado para alcanzar la exigente presión de descarga de 0,80 MPa. Al dividir la considerable relación de presión entre un cilindro de baja presión de gran diámetro y un cilindro de alta presión, el compresor logra una temperatura efectiva media significativamente menor por etapa. Un intercooler de carcasa y tubos de alta capacidad, ubicado entre las etapas, elimina el considerable calor de la compresión, manteniendo las temperaturas de descarga por debajo de 160 °C incluso a carga continua máxima. Esta gestión térmica rigurosa es fundamental para preservar la integridad del anillo de PTFE a las elevadas temperaturas propias de la compresión de ultra alta capacidad, lo que prolonga la vida útil de la placa de válvulas en aproximadamente 45% en comparación con diseños de una sola etapa con relaciones de presión equivalentes.
3. Estructura maciza de hierro fundido con equilibrio de fuerza superior.
El marco principal está fundido a partir de Hierro fundido gris GG30 (equivalente a ASTM A48 Clase 35B) con conductos de agua de refrigeración integrales y pedestales de apoyo reforzados. disposición de cilindros opuestos en dos filas proporciona una cancelación de fuerza de primer orden excepcional, reduciendo las fuerzas de inercia desequilibradas transmitidas a la base en más de 85% en comparación con diseños de una sola fila de capacidad equivalente. Para una máquina de esta escala, esta ventaja mecánica es transformadora: el DW-85/8 puede operar sobre un bloque de inercia de hormigón armado de mínimo 18 toneladasMientras que una estructura equivalente de una sola fila requeriría más de 30 toneladas. Esta reducción en la masa de la cimentación se traduce directamente en menores costos de ingeniería civil, plazos de construcción más cortos y una instalación de modernización simplificada en las estaciones de compresores existentes con capacidad de cimentación limitada.
4. Accionamiento de motor de media tensión de alta potencia
El DW-85/8 es accionado por un Motor de inducción de media tensión de 500 kW Disponible en configuraciones de 6 kV o 10 kV, conforme a la clase de eficiencia IE3 de la norma IEC 60034-1. A este nivel de potencia, el accionamiento de media tensión no solo es ventajoso, sino esencial. Un motor de 380 V requeriría cables de dimensiones poco prácticas (superiores a 300 mm² de sección transversal), aparamenta de gran tamaño y sufriría importantes pérdidas I²R. La configuración de 6 kV/10 kV se integra directamente en las redes de distribución de media tensión industriales estándar, minimizando los costes de infraestructura eléctrica, reduciendo las pérdidas en el cableado y mejorando la eficiencia general del sistema. Para instalaciones con sistemas de barras colectoras de 6 kV o 10 kV existentes, el DW-85/8 ofrece una compatibilidad eléctrica plug-and-play real.
Escenarios de aplicación
Plantas de separación criogénica de aire a gran escala
En las instalaciones ASU criogénicas de megaescala que producen 5.000–15.000 Nm³/h de nitrógeno gaseoso, el DW-85/8 sirve como Refuerzo de nitrógeno primario de alta capacidad Entre la cámara frigorífica y el colector de distribución. Su extraordinaria capacidad de 85 m³/min iguala la producción de las unidades de separación de aire (ASU) independientes más grandes, mientras que la presión de descarga de 0,80 MPa proporciona una presión suficiente para la distribución a larga distancia por tuberías a los consumidores finales en extensos complejos industriales. El diseño libre de aceite es fundamental en estas aplicaciones, ya que cualquier contaminación por aceite comprometería la pureza del nitrógeno suministrado a los procesos más sensibles, como la fabricación de obleas de semiconductores, la fabricación de productos farmacéuticos estériles y las líneas de envasado de alimentos que pueden compartir la misma red de distribución.
Estaciones de refuerzo de nitrógeno VPSA a gran escala
Para los grandes generadores industriales de nitrógeno VPSA que producen nitrógeno con una pureza de 99,5–99,9% a una presión cercana a la atmosférica, Refuerzo de nitrógeno DW-85/8 Comprime el producto de baja presión a 0,80 MPa para su distribución a alta presión a través de extensas redes de instalaciones. La capacidad de 85 m³/min permite que un solo DW-85/8 atienda a múltiples trenes VPSA que operan en paralelo, consolidando el equipo de refuerzo y simplificando la logística de mantenimiento. La ruta de compresión sin aceite es indispensable en el servicio VPSA, ya que la contaminación por hidrocarburos envenenaría irreversiblemente el adsorbente de tamiz molecular de carbono, degradando permanentemente la eficiencia de separación y requiriendo el reemplazo completo del adsorbente, un procedimiento que cuesta cientos de miles de dólares y requiere semanas de inactividad.
Suministro de nitrógeno para el complejo petroquímico integrado
En complejos petroquímicos integrados que abarcan múltiples unidades de proceso, el DW-85/8 proporciona nitrógeno centralizado de alta presión para inertización del reactor, preservación del catalizador, purga de tuberías, inyección de nitrógeno de emergencia y recubrimiento del parque de tanques.La presión de descarga de 0,80 MPa es suficiente para superar las presiones nominales de los recipientes de proceso de alta presión, los reactores de hidrocraqueo y los hornos de craqueo de etileno, lo que permite la inyección directa de nitrógeno sin necesidad de presurización intermedia. Su funcionamiento continuo garantiza la disponibilidad ininterrumpida de nitrógeno durante campañas de mantenimiento prolongadas que pueden durar varios meses. La certificación libre de aceite es obligatoria para aplicaciones donde el nitrógeno entra en contacto con lechos catalíticos o ingresa a corrientes de proceso que deben permanecer completamente libres de hidrocarburos.
Inertización de terminales de licuefacción y regasificación de GNL
Las plantas de licuefacción de GNL y las terminales de regasificación requieren enormes volúmenes de nitrógeno de alta pureza para inertización de procesos, inertización de tanques de almacenamiento, purga de tuberías y desplazamiento de gas de emergenciaLa capacidad de 85 m³/min del DW-85/8 permite abastecer simultáneamente múltiples tanques de almacenamiento de GNL, unidades de procesamiento y sistemas de carga/descarga marítima mediante un colector centralizado de nitrógeno a alta presión. La presión de descarga de 0,80 MPa proporciona la altura suficiente para superar la presión hidrostática de los grandes tanques de almacenamiento de GNL y mantener una atmósfera inerte durante las operaciones de transferencia de producto. Su diseño libre de aceite evita la contaminación por aceite de las corrientes de proceso de GNL, lo que provocaría la formación de depósitos sólidos en los intercambiadores de calor criogénicos y comprometería la eficiencia de la licuefacción.
Materiales y construcción
El DW-85/8 está fabricado con materiales de primera calidad seleccionados por su compatibilidad con el nitrógeno, su integridad en servicio a alta presión y su prolongada vida útil en las condiciones más exigentes:
| Componente | Material | Especificación |
|---|---|---|
| Bloque de cilindros | Hierro fundido gris | GG30 / HT300, camisas de agua de refrigeración integrales, reforzadas con nervaduras |
| Cigüeñal | Acero aleado forjado | Acero 42CrMo4, templado y revenido, ISO 1940 G2.5, equilibrado dinámicamente, con una vida útil de 120.000 horas. |
| Anillos de pistón | Compuesto de PTFE-vidrio-bronce-MoS₂ | Autolubricante, resistente a altas temperaturas hasta 200 °C, tasa de desgaste <0,03 mm/1000 h |
| Bandas de jinete | Compuesto de PTFE | Guía del pistón, antidesgaste, resistente a la carga. |
| Placas de válvulas | Acero inoxidable | Diseño de alto caudal con resorte de anillo concéntrico SS316 |
| Bielas | Acero forjado con cojinetes de Babbitt | Cabeza de biela mecanizada con precisión y lubricada a presión, con una potencia nominal de 500 kW. |
| Intercooler | Carcasa de acero al carbono / Tubos de acero inoxidable SS316 | ASME VIII Div.1, prueba hidrostática 1.5×, mantenimiento de 30 min, alta capacidad |
| posenfriador | Carcasa de acero al carbono / Tubos de acero inoxidable SS316 | Diseño de tubos aleteados, apto para agua de refrigeración a 32 °C, de alta eficiencia. |
| Marco base | Acero estructural pesado | Fabricación soldada, montaje con amortiguación de vibraciones, capacidad de carga de 13 toneladas. |
Todos los componentes sometidos a presión están diseñados y fabricados en estricta conformidad con ASME BPVC Sección VIII División 1 o las normas chinas GB 150. Cada junta soldada se somete a una inspección radiográfica (RT) 100% según la Sección V, Artículo 2 de ASME, y cada recipiente a presión terminado se somete a una prueba de presión hidrostática a 1,5 veces la presión máxima de trabajo admisible (MAWP) durante un período mínimo de 30 minutos. Para una máquina de esta envergadura, se mantiene la trazabilidad del material desde la certificación de fábrica hasta el ensamblaje final.
Guía de instalación y mantenimiento
Requisitos estructurales y de cimentación
El DW-85/8 tiene un peso en seco de 13,00 toneladas y un centro de gravedad aproximadamente 1.100 mm por encima de la placa base. A pesar de su enorme escala, el diseño de cilindros opuestos de dos filas proporciona un equilibrio de fuerzas excepcional, lo que permite su instalación en una Bloque de inercia de hormigón armado de 18 a 22 toneladasEl bloque debe montarse sobre aisladores de vibración elastoméricos de alta resistencia (frecuencia natural de 5 a 7 Hz) para evitar la transmisión de vibraciones a estructuras, instrumentación y áreas de personal adyacentes. Requisitos mínimos de espacio libre: 2,0 m en el lado opuesto al de accionamiento para el acceso a la válvula, 1,5 m en el lado de accionamiento para el mantenimiento del motor y 2,5 m por encima para el acceso de la grúa durante las revisiones generales. Se recomienda una grúa puente o un sistema de pórtico exclusivo con una capacidad mínima de 15 toneladas para las operaciones de mantenimiento.
Diseño del sistema de agua de refrigeración
La demanda de agua de refrigeración es aproximadamente 85 m³/h a una temperatura de entrada que no exceda los 32 °C. El circuito de distribución de agua alimenta las camisas de los cilindros, el intercooler y el posenfriador en ramales paralelos con válvulas de control de flujo individuales. Especificaciones de calidad del agua: pH 6,5–8,5, sólidos disueltos totales < 500 mg/L, contenido de cloruro < 50 mg/L (para prevenir la corrosión de los tubos SS316), sólidos en suspensión < 30 mg/L y dureza total < 300 mg/L como CaCO₃. Para sitios con calidad de agua marginal, se recomienda encarecidamente una torre de enfriamiento de circuito cerrado con filtración de corriente lateral, tratamiento químico y un tanque de almacenamiento de 5 m³ para prevenir la formación de incrustaciones, la corrosión y la contaminación biológica en los enfriadores de alta capacidad.
Programa de mantenimiento preventivo
| Intervalo | Artículo de servicio | Acción requerida |
|---|---|---|
| A diario | Inspección operativa | Compruebe los niveles de vibración, el ruido anormal, el flujo de agua de refrigeración, la temperatura de descarga y las temperaturas de los cojinetes. |
| 250 horas | Inspección de la placa de válvulas | Retire e inspeccione las válvulas de succión/descarga para detectar depósitos de carbono, fatiga del resorte, agrietamiento de la placa o erosión del asiento. |
| 1.000 horas | Evaluación del desgaste de los anillos del pistón | Mida la holgura de la ranura del anillo; reemplace los anillos si la holgura supera los 0,20 mm. |
| 4.000 horas | Revisión intermedia | Reemplace todos los anillos del pistón, las bandas de retención y los conjuntos de la placa de válvulas; inspeccione el orificio del cilindro para detectar rayaduras. |
| 8.000 horas | Revisión general | Inspeccione los muñones del cigüeñal, mida las holguras de los cojinetes principales, reemplace los cojinetes si son >0,06 mm; verifique la alineación de la biela. |
El diseño sin aceite del DW-85/8 reduce drásticamente la complejidad del mantenimiento en comparación con las alternativas lubricadas de capacidad equivalente. No hay cambios de aceite que programar (ahorrando entre 400 y 600 litros anuales), ni muestras de aceite lubricante que analizar, ni elementos de filtro de aceite que reemplazar, ni cartuchos separadores de aceite que monitorear. Los principales elementos consumibles de desgaste son: Anillos de pistón y bandas de retención de PTFEEstas máquinas suelen alcanzar entre 4000 y 6000 horas de vida útil en condiciones de nitrógeno limpio. Esta simplificación del mantenimiento se traduce en menores costes laborales, una reducción del inventario de repuestos y una mayor disponibilidad de los equipos, factores cruciales para las máquinas que sirven como única fuente de suministro de nitrógeno en grandes complejos industriales.
Certificaciones de cumplimiento y seguridad
El compresor de nitrógeno DW-85/8 está diseñado, fabricado y probado para cumplir o superar las siguientes normas internacionales y marcos regulatorios:
ASME BPVC Sección VIII Div.1, GB 150-2011, PED 2014/68/EU Módulo A
IEC 60034-1 (eficiencia IE3), IEC 60204-1, ISO 12100 seguridad de maquinaria
ISO 8573-1 Clase 0 (Contenido de aceite), probado independientemente por TÜV Rheinland.
ISO 9001:2015 (Gestión de la calidad), ISO 14001:2015 (Gestión ambiental)
El nitrógeno se clasifica como un gas asfixiante simple. Todas las instalaciones DW-85/8 deben incorporar monitoreo continuo de deficiencia de oxígeno en la sala de compresores, pasillos adyacentes y todas las áreas donde podría acumularse una fuga de nitrógeno. Dada la enorme capacidad de flujo de esta unidad, los sistemas de ventilación deben diseñarse para mantener concentraciones de oxígeno ambiental por encima de 19.5% de volumen según OSHA 29 CFR 1910.146 (Espacios confinados que requieren permiso). Los enclavamientos de parada de emergencia deben activarse a 19.5% O₂ (alarma) y activar el aislamiento automático del compresor a 18.0% O₂ (parada completa). Los procedimientos de entrada del personal a las salas de compresores cerradas deben incluir monitores de oxígeno portátiles, un protocolo de sistema de compañeros y equipo de rescate. Para instalaciones exteriores, los indicadores de dirección del viento y los puntos de reunión de emergencia deben estar claramente marcados.
Análisis de rendimiento y eficiencia
El DW-85/8 logra un consumo de potencia específico de aproximadamente 5,88 kW por m³/min de nitrógeno suministrado a una presión de descarga de 0,80 MPa. Este indicador de eficiencia es notable para un compresor de pistón sin aceite de ultra alta capacidad que opera a una elevada relación de presión, lo que posiciona a la unidad de forma competitiva dentro de la clase de capacidad de 60–100 m³/min. En comparación, los compresores de tornillo lubricados con aceite en aplicaciones similares de alta presión y alta capacidad suelen consumir entre 6,2 y 7,0 kW/m³/min, mientras que los diseños de pistón de una sola etapa tradicionales pueden superar los 8,0 kW/m³/min a presiones de descarga equivalentes.
En un programa operativo anual estándar de 8.000 horas, la ventaja de eficiencia del DW-85/8 genera aproximadamente Ahorro energético anual de entre 220.000 y 480.000 kWh en comparación con alternativas menos eficientes. Con una tarifa promedio de electricidad industrial de $0.08/kWh, esto representa una reducción de costos operativos directos de $17,600–$38,400 por año. Cuando se combina con la eliminación completa de consumibles relacionados con el aceite (aceite lubricante, elementos filtrantes, cartuchos separadores, eliminación de aceite usado y análisis de aceite), Coste total de propiedad para la compresión de nitrógeno Se reduce en un estimado de 22–32% durante una vida útil operativa de 10 años.
La ausencia de aceite en el circuito de compresión elimina el consumo energético asociado a los equipos de eliminación de aceite posteriores. Un compresor típico lubricado con aceite de este tamaño y presión requeriría filtros coalescentes, adsorbentes de carbón activado e instrumentación de monitorización continua del aceite, que en conjunto consumen entre 3 y 51 TP3T de la potencia de salida del compresor. El diseño sin aceite del DW-85/8 elimina por completo esta carga parásita, mejorando aún más la eficiencia del sistema y reduciendo los requisitos totales de infraestructura eléctrica.
Capacidades de personalización y fabricación de equipos originales (OEM)
Ofrecemos opciones de personalización integrales para adaptar el DW-85/8 a las condiciones específicas del sitio, los requisitos de integración y las especificaciones del usuario final:
- Paquetes llave en mano montados sobre patines: El compresor, el motor, el intercooler, el posenfriador, la instrumentación y el panel de control vienen preensamblados sobre una robusta plataforma de acero estructural con orejetas de elevación integradas, plantillas para pernos de anclaje y soportes para montacargas. Este método reduce el tiempo de instalación en campo en aproximadamente 60% y minimiza los riesgos de puesta en marcha gracias a las exhaustivas pruebas previas en fábrica de todos los sistemas, incluida la verificación del rendimiento a plena carga.
- Configuraciones de áreas peligrosas: Se encuentran disponibles envolventes eléctricas y para motores que cumplen con las normas ATEX Zona 2 e IECEx para instalaciones en plantas petroquímicas donde ocasionalmente pueden presentarse atmósferas explosivas. El sistema de control puede incorporar detección de gases integrada, enclavamientos de ventilación automáticos e instrumentación a prueba de explosiones.
- Control avanzado de procesos: PLC Siemens S7-1500 o Allen-Bradley ControlLogix opcional con pantalla táctil HMI de 15 pulgadas, monitorización remota mediante Modbus TCP/IP, OPC-UA o MQTT, e integración perfecta con sistemas DCS/SCADA de planta. El control automático de carga/descarga, la compatibilidad con variadores de frecuencia (VFD) y los algoritmos de mantenimiento predictivo optimizan la eficiencia a carga parcial y reducen el desgaste mecánico.
- Sistemas de protección ambiental: Sistemas de recubrimiento C5-M de grado marino para instalaciones costeras o en alta mar; componentes eléctricos tropicalizados para temperaturas ambiente de hasta 55 °C; y envolventes acústicas con clasificación IP54 que reducen la emisión de ruido de 88 dB(A) a 74 dB(A) a 1 metro, adecuadas para instalaciones interiores sin casetas de compresores dedicadas.
- Programas de fabricantes de equipos originales (OEM) y marcas privadas: Se ofrecen colores de pintura personalizados, placas de identificación con la marca y paquetes de documentación adaptados al mercado local para distribuidores de equipos de gas e integradores de sistemas. Los manuales técnicos, las listas de repuestos, los procedimientos de mantenimiento y los materiales de capacitación pueden suministrarse en varios idiomas.
Las configuraciones personalizadas están disponibles en Cantidad mínima de pedido: 1 unidadLa revisión de ingeniería y la elaboración de propuestas suelen requerir entre 7 y 10 días hábiles para personalizaciones complejas. El plazo de entrega estándar es de 14 a 16 semanas; los pedidos repetidos se entregan en un plazo de 10 a 12 semanas a partir de la confirmación del pedido.
Caso práctico: Actualización a gran escala del complejo de nitrógeno VPSA
Cliente: Un proveedor líder de gases industriales que opera un complejo de generación de nitrógeno VPSA a gran escala en Oriente Medio.
Desafío: El complejo del cliente constaba de cuatro trenes VPSA que producían un total de 3200 Nm³/h de nitrógeno con una pureza del 99,91 TP3T, impulsados por dos compresores lubricados con aceite (marca europea, 20 años de servicio). Los compresores presentaban un arrastre crónico de aceite, con niveles de contaminación que alcanzaban los 5,1 mg/m³, superando con creces el límite de 0,1 mg/m³ para sus clientes de envasado de alimentos y productos farmacéuticos. El aceite también estaba degradando los lechos de pulido final de carbón activado en los cuatro trenes VPSA, lo que requería su reemplazo cada 6 meses en lugar del intervalo de 24 meses previsto. Los costes de mantenimiento se habían disparado hasta los 180 000 TP4T/año, y la presión de descarga de 0,60 MPa era insuficiente para los nuevos clientes de alta presión.
Solución: Suministramos uno solo Compresor de nitrógeno sin aceite DW-85/8 Se sustituyeron los dos compresores antiguos, configurados sobre una plataforma personalizada con intercooler, posenfriador integrados y un panel de control PLC Siemens S7-1500 con integración SCADA completa. La presión de descarga de 0,80 MPa cumplió con todos los requisitos del cliente, tanto existentes como nuevos, mientras que el diseño sin aceite eliminó la contaminación del flujo de producto VPSA. Se instaló un depósito de compensación de 10 m³ aguas arriba para amortiguar las fluctuaciones de la demanda de los cuatro trenes VPSA que operan en ciclos escalonados.
Resultados cuantificados después de 30 meses:
- Contenido de nitrógeno en el aceite: Se redujo de 5,1 mg/m³ a <0,01 mg/m³., logrando la certificación ISO 8573-1 Clase 0 en los cuatro trenes de VPSA.
- Intervalo de reemplazo del lecho de carbón activado: Ampliado de 6 meses a 36 meses., ahorrando $48.000/año en consumibles
- Gasto total de mantenimiento: Reducido en 52% ($180.000 a $86.400) mediante la eliminación de las reparaciones relacionadas con el aceite y la consolidación en un solo compresor.
- Consumo de energía: Mejorado en 8,5% frente a las dos unidades reemplazadas combinadas, lo que supone un ahorro aproximado de $32.000/año.
- Reducción de la huella ecológica: Dos compresores reemplazados por uno, liberando 40 m² de espacio en la sala de compresores.
- Tiempo de inactividad no planificado: Cero eventos en 30 meses de funcionamiento continuo
“El DW-85/8 ha supuesto un cambio radical para nuestro complejo de nitrógeno. Este compresor único sustituyó a dos unidades antiguas, eliminó por completo la contaminación por aceite y, de hecho, mejoró nuestra eficiencia energética. Nuestros clientes han notado la diferencia en la consistencia del producto, y nuestro equipo de mantenimiento ha podido centrarse en el trabajo preventivo en lugar del correctivo. El periodo de amortización fue de 16 meses.” — Vicepresidente de Operaciones, Proveedor de Gases Industriales
Preguntas frecuentes y guía de selección
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