Sıkıştırılmış Azotta Yağ, Nem ve Partikül Kirlenmesini Nasıl Önleyebilirsiniz?

Azot saflığı ve azot temizliği farklı özelliklerdir. Bir gaz çok az oksijen içerebilir ancak yine de yağ aerosolü, su buharı, parçacıklar, pas, conta kalıntıları veya bakım artıkları taşıyabilir. Bu nedenle kompresör sistemi, oksijen konsantrasyonundan bağımsız olarak kirliliği yönetmelidir. Öncelikle prosesin neye tolerans gösterebileceğini tanımlayın, ardından azot üretimi ile kullanım noktası arasındaki her kaynağı haritalandırın. Yukarı akış arıtmasını kompresör kaynaklı kirlilikten ayıran noktalardan numune alın. Filtreleri, kurutucuları, ayırıcıları ve yağsız veya yağlı sıkıştırma teknolojisini gerçek temizlik gereksinimine göre seçin ve bakım sonrasında performansı doğrulayın. Amaç, maksimum sayıda filtre takmak değil; hangi bariyerin hangi kirleticiyi kontrol ettiğini ve arızalı bir bariyerin nasıl tespit edileceğini bilmektir.

Kirleticiler ve kontrol bariyerleri

yağ aerosolü

Yağ enjekte edilen bir kaynaktan, yağlanmış kompresörden, ayırıcıdan kaynaklanan atık sudan veya kirlenmiş borulardan gaza karışabilen ince yağlayıcı damlacıkları veya buharı.

su buharı

Gazda buhar halinde bulunan nem, genellikle gözle görülebilir sıvı yerine çiğ noktası veya konsantrasyon ile belirtilir.

partikül kirliliği

Gazla taşınan pas, kurutucu tozu, boru kireci, conta parçaları veya inşaat artıkları gibi katı maddeler.

birleştirici filtre

İnce sıvı aerosolleri daha büyük damlacıklar halinde birleştirerek tahliye edilmesini sağlayan ve aynı zamanda belirtilen performans sınırları dahilinde partikülleri uzaklaştıran bir filtre.

kurutma makinesi

Belirli basınç ve akış koşulları altında su buharını belirli bir çiğlenme noktasına veya nem seviyesine düşüren ekipman.

gaz tarafı temizliği

Silindirler, vanalar, borular, alıcılar, soğutucular, contalar ve bakım aletleri de dahil olmak üzere, ürün azotuna maruz kalan tüm yüzeylerin durumu.

1. Kirlenme sınırını kompresörde değil, proseste tanımlayın. (Broşür)

Azotun hangi maddelerle temas ettiğini sorun. Lazer kesim, gıda ambalajı, yarı iletken aletler, farmasötik işlemler, tank örtüleme ve genel inertleştirme işlemleri, yağ, nem ve partiküllere karşı çok farklı toleranslara sahip olabilir. Bu ihtiyacı, belirtilen basınç ve örnekleme noktasında ölçülebilir gaz kalitesi gereksinimlerine dönüştürün. Oksijen saflığı tek başına gazın ürün teması veya hassas ekipman için yeterince temiz olup olmadığını belirlemez.

Resmi bir kalite standardı veya müşteri spesifikasyonu geçerliyse, ölçüm yöntemini ve limitini kullanın. Proses sahibi yalnızca "temiz" veya "kuru azot" gibi belirsiz ifadeler kullanıyorsa, kompresör seçiminden önce bu belirsizliği giderin. Yağsız bir gaz yolu bir kirlilik kaynağını ortadan kaldırabilir, ancak korozyona uğramış borulardan veya yukarı akıştan giren nemden kaynaklanan parçacıkları ortadan kaldırmaz.

2. Yağ, su ve parçacıklar için bir kaynak haritası oluşturun.

Her potansiyel kaynağı konumuna göre listeleyin. Yağ, besleme havası kompresörlerinden, yağlanmış azot kompresörlerinden, pompalardan, montaj gresinden veya kirlenmiş alıcılardan kaynaklanabilir. Su, yetersiz kurutuculardan geçebilir, soğuduktan sonra yoğunlaşabilir, kapatma sırasında girebilir veya hidrostatik çalışma sonrasında kalabilir. Partiküller filtrelerden, kurutucudan, kaynak kirecinden, pastan, contalardan ve bakım artıklarından gelebilir. Bir kaynak haritası, genel bir temizlik sorununu test edilebilir dallara dönüştürür.

Ana engellerden önce ve sonra örnekleme noktaları işaretleyin. Örneğin, azot jeneratörü çıkışındaki bir örnek, gelen kaliteyi belirler; güçlendiriciden sonraki ikinci bir örnek, sıkıştırmanın kaliteyi değiştirip değiştirmediğini gösterir; son filtreden sonraki bir nokta, teslim edilen durumu doğrular. Sadece son başlık örneklenirse, kötü bir sonuç sistemin arızalandığını gösterir, ancak nerede arızalandığını göstermez.

Uygulamaya özel çapraz doğrulama için sitenin özelliğini kullanın. yağsız nitrojen kompresörü Yukarıda bahsedilen ölçülen görev verilerinin yanında yer alan sayfa. Buradaki çapraz kontrol, sıkıştırılmış hava içindeki yağ nemi parçacıklarının kirlenmesini önlemeye yöneliktir.

3. Filtrasyon ve kurutma işlemlerini kirlenme mekanizmasına uygun hale getirin.

Birleştirici filtre, nominal aralığındaki aerosoller ve partiküller için kullanışlıdır, ancak su buharı gereksinimi söz konusu olduğunda kurutucu yerine geçmez. Benzer şekilde, bir kurutucu da yağsız gaz garantisi vermez. Her bir işlem aşamasını giriş konsantrasyonu, gerekli çıkış koşulu, basınç, sıcaklık ve akışa göre seçin. Filtre yüklenmesinin kompresör emme veya dağıtım basıncını kısıtlayabileceği durumlarda diferansiyel basınç izlemesini dahil edin.

Soğumanın sıvı oluşturabileceği yerlere ayırıcılar ve tahliye vanaları yerleştirin. Doymuş bir filtre elemanı, arızalı otomatik tahliye veya aşırı yüklenmiş bir ayırıcı, kirliliğin yeniden taşınmasına neden olabilir. Kullanım noktasında gözle görülür bir kalıntı beklemek yerine, diferansiyel basınç, tahliye davranışı, kalite sonuçları ve tedarikçi kılavuzuna dayanarak muayene ve değiştirme kriterleri belirleyin.

4. Çalışma ve bakım sırasında kompresörün gaz tarafının temizliğini koruyun.

Eğer proses yağsız bir yol gerektiriyorsa, kompresör bileşenlerinden hangilerinin gerçekten yağlayıcıdan izole edildiğini doğrulayın. Yağsız olarak pazarlanan bir makine bile, yatak contaları, ara parçalar, tahliye düzenekleri ve gazla temas edebilecek herhangi bir yardımcı sistem açısından incelenmelidir. Yağlı sıkıştırma için, ayırma performansını ve aşağı akış işleminin tüm çalışma durumlarında proses gereksinimini karşılayıp karşılayamayacağını anlayın.

Bakım işlemleri sık karşılaşılan bir kirlenme olayıdır. Hassas servis işlemleri için temiz aletler, uyumlu mendiller ve yağlayıcılar, kapaklı bileşenler ve kontrollü montaj alanları kullanın. Açık boruları toz veya neme maruz bırakmayın. Vanaları, contaları, filtreleri veya soğutucuları değiştirdikten sonra, sistemi kritik kullanıcılara teslim etmeden önce gaz kalitesini kontrol edin ve sistemi boşaltın.

5. Nem ve kirlilik eğilimlerini kullanarak bariyerlerdeki arızaları tespit edin.

Kritik nitrojen için tek seferlik bir geçiş sonucu yeterli değildir. Proses riskine uygun bir sıklıkta çiğ noktası veya nem, gerektiğinde yağ, filtre diferansiyel basıncı, drenaj aktivitesi ve partikül sonuçlarındaki eğilimler izlenmelidir. Nemdeki kademeli artış kurutucu bozulmasını gösterebilir; servis sonrası ani bir artış ise ıslak boruları veya yanlış valf dizilimini gösterebilir. Yağsız bir takviye ünitesinin aşağısında beklenmedik yağ bulunması, doğrudan kompresörü suçlamak yerine, yukarı akışa veya bakım kaynaklı kirlenmeye dikkat çekmektedir.

Kalite değişikliklerini sıcaklık ve basınçla ilişkilendirin. Örneğin, çiğ noktası ölçüm cihazları belirtilen örnekleme koşullarında kullanılmalıdır. Isıtılmamış bir örnekleme hattındaki yoğuşma, okumaları bozabilir. Örnekleme prosedürünü konum, basınç düşürme, temizleme süresi, akış ve cihaz koşullarını tanımlayacak şekilde ayarlayın, böylece eğilimler tutarsız teknikten ziyade gazı yansıtsın.

Arazi koşullarını doğruladıktan sonra, sahanın özelliklerini gözden geçirin. hava ayrıştırma için azot kompresörü Gereksinimi gerçekçi bir kompresör ailesiyle eşleştirmek için kaynak. Buradaki çapraz kontrol, sıkıştırılmış sıvıda yağ nemi parçacıklarının kirlenmesini önlemeye yöneliktir.

6. Kompresör işini bitirdikten sonra, aşağı akış sistemini temiz tutun.

Son alıcılar ve tesis boruları, temiz nitrojeni yeniden kirletebilir. Yeni karbon çelik borular kireç dökebilir; eski dağıtım boruları önceki kullanımdan kalma yağ içerebilir; ölü uçlar nemi tutabilir. Kompresör çıkış sertifikasına veya devreye alma örneğine güvenmeden önce dağıtım sistemini prosesle uyumlu bir seviyeye kadar temizleyin, kurulayın ve havasını alın.

Proses riski son bir bariyeri haklı çıkardığında kullanım noktası filtrasyonu kullanın, ancak kirlenmiş bir ana sistemi gizlemek için kullanmayın. Nokta filtreleri erişilebilir gövdelere, diferansiyel basınca veya servis kriterlerine, uyumlu malzemelere ve kontrollü eleman değişimine ihtiyaç duyar. En iyi kirlenme önleme programı, kaynak gazından son bağlantıya kadar her bariyerin sorumluluğunu üstlenir.

Kirlilik kontrol tablosu

Proje doğrulama çalışma sayfası

Sonuçların ortaya çıktığı sınırda “kirlilik kaynağını belirleme” işlemini doğrulayın. Yağ aerosolünü kaynağında ve partikül kirliliğini alıcı tarafta gözlemleyin, ardından ilgili akış ve basınç sabitken “Kullanım noktasında yağ, nem, partikül ve oksijen gereksinimlerini ayrı ayrı tanımlayın” işlemini tamamlayın. Normal proses varyasyonunu ekipman bozulmasından ayırt etmek için yeterli bağlam kaydedin. Kesin kabul limitleri seçilen modele bağlıysa, mevcut üretici dokümantasyonunu veya onaylanmış proje spesifikasyonunu kullanın. Servis benzer göründüğü için başka bir kompresörden bir değer aktarmayın. Sınırdan sınıra kayıt, daha sonraki sorun gidermeyi çok daha hızlı hale getirir.

"Azot üretiminden kullanıcıya kadar olası her kirlilik kaynağını haritalandır" döngüsünü, neden, yanıt ve kabulü belgeleyerek tamamlayın. "Belirli noktalarda numune alma" ile başlayın, su buharının beklenen davranışını belirleyin ve aynı sonucu bağımsız olarak doğrulayabilecek bir birleştirme filtresi içeren ikinci bir gözlem seçin. Koruyucu cihazları atlamadan veya onaylanmış çalışma aralığını aşmadan kontrolü gerçekleştirin. İki sinyal uyuşmuyorsa, hangi bileşenin onarılması gerektiğine karar vermeden önce cihaz doğruluğunu, valf durumunu, basınç kaybını, kirliliği, sızıntıyı veya kontrol mantığını araştırın. Kapatma veya değiştirmenin pahalı olacağı durumlarda bağımsız doğrulama değerlidir.

“Üst akış arıtma işlemini doğrulama” inceleme maddesini kayıtlı bir kabul adımı haline getirin. Partikül kirliliğinin gözlemlendiği yeri, o anki çalışma durumunu ve kurutucuyu değiştirebilecek üst veya alt akış koşullarını belirleyin. Temeli oluşturmak için kullanılan aleti, çizimi, veri sayfasını veya fiziksel incelemeyi kaydedin. Ardından, tekrarlanabilir bir koşul altında “Üst akış, kompresör, arıtma ve dağıtım performansını izole edebilecek örnekleme noktaları kurun” eylemini gerçekleştirin. Sonuç beklenen davranışla çelişiyorsa, tutarsızlık açıklanana kadar bir sonraki tasarım veya bakım kararını erteleyin. Bu, başka bir mühendise hafızaya veya belgelenmemiş bir varsayıma dayanmadan kontrolü yeniden üretmek için yeterli bağlam sağlar.

Birleştirici filtreyi, “Birleştirici filtreleri, kurutucuları, ayırıcıları ve drenajları gerçek kirletici mekanizmalarına uygun hale getirin” ilkesine bağlı bir saha kontrol noktası olarak kullanın. Ölçüm veya inceleme konumunu, gaz durumunu, kompresör yükünü, ilgili valf konumlarını ve kabulü tanımlayan belgeyi not edin. Yerel bir belirtinin tüm sistem sorunuyla karıştırılmaması için aynı anda gaz tarafı temizliğini de kontrol edin. “Kompresör gaz yolunu inceleme” kavramı, ancak gözlem net bir karara yol açtığında tamamlanmış sayılır: kabul et, düzelt veya tedarikçi incelemesi için ilet. Herhangi bir düzeltmeden sonra kontrolü tekrarlayın ve önceki ve sonraki değerleri devreye alma veya bakım kaydıyla birlikte saklayın.

İlgili ekipman karşılaştırması için sitenin ilgili bölümünü inceleyin. nitrojen kompresörü boyutlandırması Bu bölümdeki işletme varsayımlarını kontrol ederken seçenekleri değerlendirin. Buradaki çapraz kontrol, sıkıştırılmış hava içinde yağ nemi parçacıklarının kirlenmesini önlemeye yöneliktir.

Kurutucu ve yağ aerosolünün birlikte yorumlanabileceği kontrollü bir durum oluşturarak “yoğuşma tahliyelerini kontrol edin” ifadesini doğrulayın. Sistemi stabilize edin, ilgili basınç, sıcaklık, akış veya makine durumunu not edin ve belirtilen yerlerde kalibre edilmiş aletler veya doğrudan inceleme kullanın. “Kontrollü temiz bakım uygulamaları kullanın ve gaz yolunu açtıktan sonra tahliye edin” ifadesini uygulayın ve hem beklenen hem de gözlemlenen yanıtı kaydedin. Modele özgü bir limit gerekiyorsa, genel bir değer girmek yerine seçilen kompresör, tank, boru hattı, jeneratör veya proses dokümantasyonundan alın. Kayıt, nihai kararın teknik olarak neden savunulabilir olduğunu göstermelidir.

Güvenlik ve doğrulama sınırı

Azot örneklemesi ve havalandırması oksijen yetersizliğine yol açabilir ve filtre veya kurutucu muhafazaları kompresör durduktan sonra basıncı koruyabilir. İşlem ekipmanını açmadan önce basıncı düşürün ve sıfır basıncı doğrulayın. İşlem için uyumlu malzemeler ve temizlik maddeleri kullanın. Gıda, ilaç, yarı iletken veya diğer düzenlemeye tabi hizmetler için, genel temizlik iddialarına güvenmek yerine, tesis onaylı gaz kalitesi ve doğrulama prosedürlerini izleyin.

Temiz gaz doğrulama kontrol listesi

1. Kullanım noktasında yağ, nem, partikül ve oksijen gereksinimlerini ayrı ayrı tanımlayın.
2. Azot üretiminden kullanıcıya kadar olası tüm kirlilik kaynaklarını haritalandırın.
3. Üretim hattının başlangıç, kompresör, arıtma ve dağıtım performansından izole edilebilecek örnekleme noktaları kurun.
4. Birleştirici filtreleri, kurutucuları, ayırıcıları ve tahliye sistemlerini, gerçek kirlilik mekanizmalarına göre eşleştirin.
5. Kontrollü temizlik ve bakım uygulamaları kullanın ve gaz yolunu açtıktan sonra gazı boşaltın.
6. Gaz kalitesini ve filtre/tahliye durumunu izleyerek bariyer bozulmasının erken tespit edilmesini sağlayın.

Azot temizliği ile ilgili sorular

Temizlik ilkesi

Yağ, nem ve partikülleri ayrı arıza yolları olarak ele alarak kirlenmeyi önleyin. Ölçülebilir limitler belirleyin, teşhis noktalarından numune alın, her mekanizma için bariyerler seçin, bakım sırasında gaz tarafı temizliğini koruyun ve dağıtım sisteminin yanı sıra kompresör çıkışını da doğrulayın.