نائٹروجن کمپریسر میں پسٹن رنگ اور پیکنگ کے رساو کی تشخیص
ٹیر ڈاؤن سے پہلے رساو کے راستے اور ٹرینڈ وینٹ یا بلو بائی رویے کا پتہ لگائیں تاکہ انگوٹھی کے رساو کو راڈ پیکنگ کے رساو یا کسی بیرونی مہر کے مسئلے سے الجھن نہ ہو۔
پسٹن کے حلقے اور راڈ پیکنگ دونوں نائٹروجن کمپریسر کی کارکردگی کو کم کر سکتے ہیں، لیکن وہ مختلف راستوں سے لیک ہوتے ہیں اور مختلف معائنے کا مطالبہ کرتے ہیں۔ پسٹن کی انگوٹی کا رساو گیس کو سلنڈر کی ترتیب کے لحاظ سے کمپریشن اسپیس کے درمیان یا کم پریشر والے حصے کی طرف پسٹن کو نظرانداز کرنے دیتا ہے۔ پیکنگ کا رساو پیکنگ کیس کے ذریعے پسٹن راڈ کی پیروی کرتا ہے اور عام طور پر ایک مخصوص وینٹ، فاصلے کے ٹکڑے، یا رساو جمع کرنے کے مقام پر ظاہر ہوتا ہے۔ منتخب کمپریسر پر ہر وینٹ اور ڈرین کی شناخت کرکے شروع کریں اور پیمائش کریں کہ بوجھ اور سلنڈر کے دباؤ کے ساتھ ان کا رویہ کیسے بدلتا ہے۔ رساو کے رجحان کو صلاحیت، مرحلے کے دباؤ، درجہ حرارت، اور چھڑی یا سلنڈر کے معائنہ کے ساتھ یکجا کریں۔ انگوٹھیوں کو تبدیل کرنا کیونکہ پیکنگ وینٹ زیادہ ہے، یا پیکنگ کو تبدیل کرنا کیونکہ گنجائش کم ہو جاتی ہے، بندش کو ضائع کر دیتی ہے اور پہننے کے اصل طریقہ کار کو اچھوت چھوڑ سکتی ہے۔
رساو کے راستے کی شرائط
- پسٹن کی انگوٹی
- پسٹن میں نصب ایک سگ ماہی عنصر جو تیز اور کم دباؤ والے علاقوں کے درمیان گیس بائی پاس کو محدود کرتا ہے جبکہ باہم حرکت کی اجازت دیتا ہے۔
- پیکنگ کیس
- پسٹن راڈ کے ارد گرد اسمبلی جس میں سگ ماہی کی انگوٹھیاں، کپ، وینٹ، اور بعض اوقات صاف یا بفر کنکشن ہوتے ہیں۔
- فاصلے کا ٹکڑا
- سلنڈر اور کرینک کیس کے درمیان کا کمپارٹمنٹ گیس کو چلنے والے گیئر سے الگ کرنے اور رساو کنٹرول یا وینٹنگ فراہم کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔
- نکالنے کا بہاؤ
- ایک مخصوص پیکنگ، فاصلہ پیس، یا سیل وینٹ چھوڑنے والی گیس؛ اس کی شرح اور ساخت شرط کا اشارہ ہو سکتا ہے۔
- دھچکا
- سیلنگ انٹرفیس سے گزر کر گیس کا اخراج، عام طور پر اس بہاؤ کے لیے استعمال ہوتا ہے جو پسٹن کے حلقوں یا دیگر کمپریشن سیلنگ عناصر کو نظرانداز کرتا ہے۔
- سلنڈر دباؤ
- کمپریشن چیمبر میں کام کرنے والا دباؤ، جو حلقوں اور پیکنگ میں رساو کو چلاتا ہے اور پسٹن سائیکل کے ذریعے تبدیل ہوتا ہے۔
1. کسی بھی چیز کی پیمائش کرنے سے پہلے کمپریسر کے رساو کے راستوں کا نقشہ بنائیں
راڈ پیکنگ وینٹ، فاصلہ پیس وینٹ، کرینک کیس بریتھرز، ڈرین، صاف کنکشن، اور کسی بھی رساو کو جمع کرنے کے نظام کی شناخت کے لیے عمومی ترتیب اور پائپنگ ڈایاگرام کا استعمال کریں۔ تصدیق کریں کہ کون سا وینٹ عام پیکنگ کے رساو کو لے جانے کی توقع رکھتا ہے اور کون سا پروسیس گیس سے الگ تھلگ رہنا چاہئے۔ مختلف کمپریسر راستے کے رساو کو مختلف طریقے سے ڈیزائن کرتے ہیں، اس لیے ایک وینٹ کے بارے میں عمومی قیاس غلط جز کا باعث بن سکتا ہے۔
عام وینٹ کی منزل کو ریکارڈ کریں اور کیا بیک پریشر موجود ہے۔ ایک پلگ یا دباؤ والی وینٹ لائن پیکنگ کے رویے کو تبدیل کر سکتی ہے اور رساو کو کہیں اور ظاہر کر سکتی ہے۔ مہروں کا فیصلہ کرنے سے پہلے تصدیق کریں کہ لائن مطلوبہ محفوظ نظام کے لیے کھلی ہے۔
2. دباؤ، بوجھ، اور آپریٹنگ وقت کے خلاف رجحان رساو
وینٹ بہاؤ کی پیمائش کریں یا مستحکم آپریٹنگ پوائنٹس پر منظور شدہ سائٹ کا طریقہ استعمال کریں۔ رساو کی قیمت کے ساتھ سکشن پریشر، ڈسچارج پریشر، اسٹیج پریشر، رفتار اور بوجھ کو ریکارڈ کریں۔ پیکنگ کا رساو عام طور پر چھڑی کے دباؤ کے فرق اور مہر کی حالت کے ساتھ تبدیل ہوتا ہے۔ انگوٹھی کے رساو کا زیادہ تر اندازہ صرف بیرونی پیکنگ وینٹ کے مقابلے میں صلاحیت میں کمی، دباؤ کے توازن میں تبدیلی اور اندرونی دھچکے سے لگایا جاتا ہے۔
کمیشننگ یا حالیہ صحت مند ڈیٹا کے ساتھ موازنہ کریں۔ بتدریج اضافہ پہننے یا راڈ/سلنڈر کی سطح کے بگاڑ کی تجویز کرتا ہے، جب کہ دیکھ بھال کے بعد اچانک تبدیلی اسمبلی کی طرف اشارہ کرتی ہے، سیل کرنے والے عناصر کو نقصان پہنچاتی ہے، آلودگی، یا سیدھ میں ہوتی ہے۔ رجحان کی سمت ایک سے زیادہ الگ تھلگ پڑھنے کی اہمیت رکھتی ہے جب ناپی گئی قدر سپلائر کی قبول شدہ حد کے اندر رہتی ہے۔
خریداری کی ترتیب کے لیے، یہاں بیان کردہ ضرورت کا سائٹ کے ساتھ موازنہ کریں۔ نائٹروجن کمپریسر پسٹن کی انگوٹی رساو عام کمپریسر کی درجہ بندی پر انحصار کرنے کی بجائے پیشکش۔ یہاں کراس چیک n2 میں پسٹن رنگ پیکنگ کے رساو کی تشخیص سے منسلک ہے۔
3. متعلقہ علامات کا استعمال کرتے ہوئے پیکنگ کے رساو کو پسٹن رنگ کے رساو سے الگ کریں۔
اگر پیکنگ وینٹ کا بہاؤ بڑھتا ہے جبکہ کمپریسر کی گنجائش اور اسٹیج پریشر بیس لائن کے قریب رہتا ہے، تو پہلے راڈ پیکنگ اور راڈ کی سطح پر توجہ دیں۔ اگر صلاحیت گر جاتی ہے اور اسی پیکنگ وینٹ میں اضافے کے بغیر انٹرسٹیج پریشر شفٹ ہوتا ہے، تو پسٹن رنگ یا والو کے رساو کا امکان زیادہ ہو جاتا ہے۔ دونوں کا امتزاج پہنی ہوئی مشین پر ہوسکتا ہے، اس لیے ڈیٹا کو ایک وجہ پر مجبور کرنے سے گریز کریں۔
الزام لگانے سے پہلے والو کی حالت چیک کریں۔ ایک لیک ہونے والا والو صلاحیت کو کم کر سکتا ہے اور اسٹیج کے درجہ حرارت کو اس طرح تبدیل کر سکتا ہے جو اندرونی دھچکے سے مشابہ ہو۔ مینوفیکچرر کے تشخیصی طریقے استعمال کریں اور دباؤ کے درجہ حرارت کے نمونوں کا موازنہ کریں۔ مقصد یہ ہے کہ کم سے کم معائنہ کی گنجائش کا انتخاب کیا جائے جو مشتبہ رساو کے راستے کو ثابت کر سکے۔
4. ایک سسٹم کے طور پر پسٹن، رِنگز، بور، راڈ اور پیکنگ کا معائنہ کریں۔
مکمل تنہائی اور افسردگی کے بعد، پہننے، ٹوٹنے، چپکنے، جمع ہونے، جہاں قابل اطلاق تناؤ میں کمی، اور ناہموار رابطے کے ثبوت کے لیے پسٹن کی انگوٹھیوں کا معائنہ کریں۔ کمپریسر مینوفیکچرر کی طرف سے بیان کردہ پیمائش کا استعمال کرتے ہوئے اسکورنگ، ٹیپر، بیضوی، سنکنرن، یا جمع کے لیے سلنڈر بور کا معائنہ کریں۔ خراب شدہ بور میں نصب نئے حلقے سیلنگ کو بحال نہیں کرسکتے ہیں۔
پیکنگ کے لیے، سگ ماہی کی انگوٹھیوں، کپوں، چشموں یا گارٹرز کا معائنہ کریں جہاں استعمال کیا گیا ہے، چھڑی کی سطح کی تکمیل، اسکورنگ، رن آؤٹ، اور سیدھ۔ ایک خراب یا آلودہ چھڑی تیزی سے نئی پیکنگ پہن سکتی ہے۔ چیک کریں کہ آیا پرج یا بفر گیس صحیح حالت میں ہے اگر ڈیزائن اسے استعمال کرتا ہے۔ ناکامی کے ثبوت کو محفوظ رکھنے کے لیے ہٹائے گئے حصوں کو ان کی اصل پوزیشن سے منسلک رکھیں۔
5. پہننے کے ثبوت اور ناکامی کے نتیجے سے مرمت کی گنجائش کا فیصلہ کریں۔
اگر پہننے کو تبدیل کرنے کے قابل انگوٹھیوں تک محدود ہے اور ملن کی سطحیں وینڈر کے معیار کے اندر رہتی ہیں، تو توجہ مرکوز کی مرمت کافی ہوسکتی ہے۔ اگر بور یا راڈ سکور کیا جاتا ہے، برداشت سے باہر، یا خراب ہو جاتا ہے، صرف سیلنگ عنصر کو بحال کرنا قلیل المدت ہو سکتا ہے۔ عام کلیئرنس اقدار کے بجائے مینوفیکچرر کی جہتی حدود، منظور شدہ مرمت کے عمل، اور مواد کی وضاحتیں استعمال کریں۔
جائزہ لیں کہ لباس کیوں تیار ہوا۔ آلودگی، اس کی ضرورت والے ڈیزائنوں پر ناکافی چکنا، مائع کیری اوور، راڈ کی غلط ترتیب، زیادہ درجہ حرارت، غیر معمولی دباؤ کا فرق، یا غلط اسمبلی رساو کو تیز کر سکتی ہے۔ اسی بندش کے دوران میکانزم کو درست کریں جہاں عملی ہو۔
ایک مفید اگلی چیک سائٹ کی ہے۔ N2 کمپریسر مواد، خاص طور پر جب دباؤ، پاکیزگی، اور مسلسل ڈیوٹی کی ضروریات آپس میں ملتی ہیں۔ یہاں کراس چیک n2 میں پسٹن رنگ پیکنگ کے رساو کی تشخیص سے منسلک ہے۔
6. سروس پر واپسی کے بعد ایک نئی لیکیج بیس لائن قائم کریں۔
منظور شدہ ترتیب کے ذریعے کمپریسر کو شروع اور لوڈ کریں۔ پیکنگ وینٹ کے بہاؤ، صلاحیت، مرحلے کے دباؤ اور درجہ حرارت کی پیمائش کریں، اور مرمت سے پہلے استعمال ہونے والی اسی آپریٹنگ حالت میں کسی بھی بلو بائی انڈیکیٹر کی پیمائش کریں۔ تصدیق کریں کہ رساو مستحکم ہے کیونکہ مشین تھرمل توازن تک پہنچ جاتی ہے۔ مرمت کو صرف اس لیے قبول نہ کریں کہ اگر صلاحیت کم رہتی ہے تو بیرونی وینٹ پرسکون ہوتا ہے۔
بحالی کے منصوبے کے تحت مرمت کے بعد کی اقدار کو نئی بنیادی لائن اور شیڈول کے رجحان کے جائزے کے طور پر برقرار رکھیں۔ بڑھتی ہوئی ڈھلوان ایک الارم کا انتظار کرنے سے زیادہ قابل عمل ہو سکتی ہے۔ رساو کے رجحان کو راڈ، سلنڈر، والو، اور چکنا کرنے کے مشاہدات کے ساتھ جوڑیں تاکہ اگلی بندش کا منصوبہ حیرانی کی بجائے حالت سے بنایا جا سکے۔
رنگ بمقابلہ پیکنگ ثبوت کی میز
| آئٹم | انجینئرنگ کا سوال | تصدیق یا فیصلے کا اشارہ |
|---|---|---|
| رساو کا راستہ | کون سا وینٹ یا اندرونی راستہ گیس لے کر جا رہا ہے؟ | ڈرائنگ اور وینٹ چیک پیکنگ کے رساو کو دوسرے راستوں سے ممتاز کرتے ہیں۔ |
| رجحان | دباؤ اور بوجھ کے ساتھ رساو کیسے بدلتا ہے؟ | دہرائی جانے والی پیمائش بتدریج لباس یا اچانک تبدیلی کو ظاہر کرتی ہے۔ |
| کارکردگی | کیا رساو کے ساتھ صلاحیت یا اسٹیج پریشر تبدیل ہوا؟ | متعلقہ علامات الگ الگ حلقے، پیکنگ، اور والو کی وجوہات۔ |
| معائنہ | کیا میٹنگ راڈ اور سلنڈر کی سطحیں اب بھی قابل قبول ہیں؟ | مرمت کے دائرہ کار میں وہ سطح شامل ہے جس کے خلاف نئی مہر کو چلنا چاہیے۔ |
| حتمی بنیاد کو RFQ، کمیشننگ فائل، یا دیکھ بھال کے ریکارڈ میں ریکارڈ کریں تاکہ کوئی دوسرا انجینئر فیصلے کو دوبارہ پیش کر سکے۔ | ||
پروجیکٹ کی توثیق کی ورک شیٹ
طویل مدتی اعتبار کے لیے، "کمپریسر ڈرائنگ سے ہر پیکنگ، فاصلہ پیس، کرینک کیس، صاف کرنے، اور ڈرین کنکشن کی شناخت کریں۔" پسٹن کی انگوٹی کے لئے ایک بیس لائن کے ساتھ. اس بیس لائن کو ریکارڈ کریں جب انسٹالیشن صاف، مستحکم، اور صحت مند معلوم ہو، پھر فاصلہ کا ٹکڑا اور آپریٹنگ بوجھ شامل کریں تاکہ بعد میں پڑھنے کو معمول بنایا جا سکے۔ جائزہ کے تصور "رساو کے راستے کا مشاہدہ کریں" میں تحقیقات کے لیے ایک متعین محرک ہونا چاہیے یہاں تک کہ جب مطلق قدر الارم تک نہ پہنچی ہو۔ تولیدی بیس لائن سے بتدریج روانگی اکثر ایک الگ تھلگ پڑھنے سے زیادہ وارننگ دیتی ہے۔ اگر عمل کی ترتیب بدل جاتی ہے تو، آپریٹنگ ریاستوں کے برعکس موازنہ کرنے کے بجائے ایک نئی دستاویزی بیس لائن بنائیں۔
انجینئرنگ کے جائزے کے دوران، پیکنگ کیس اور وینٹ فلو سے وابستہ فزیکل پاتھ کا سراغ لگا کر "میجر وینٹ یا بلو بائی ٹرینڈ" کے پیچھے مفروضے کو چیلنج کریں۔ ماخذ سے منزل تک گیس، حرارت، قوت، کنٹرول سگنل، یا رساو کے راستے پر عمل کریں اور ہر اس جزو کی شناخت کریں جو نتیجہ کو تبدیل کر سکتا ہے۔ پھر مکمل کریں "سیکشن، سٹیج، اور ڈسچارج پریشر کے ساتھ ایک مستحکم بوجھ پر رساو کی پیمائش کریں۔" اس مقام پر جہاں حقیقت میں فیصلہ کیا جاتا ہے، نہ کہ سب سے آسان گیج پر۔ کسی بھی دباؤ میں کمی، درجہ حرارت کا فرق، کنٹرول میں تاخیر، یا معائنہ کی تلاش جو رویے کی وضاحت کرتی ہے ریکارڈ کریں۔ یہ راستے پر مبنی چیک مقامی پیمائش کو سسٹم کے سیاق و سباق کے بغیر تشریح کرنے سے روکتا ہے۔
"صلاحیت اور دباؤ کے درجہ حرارت کے نمونوں کا الگ الگ انگوٹھیوں، پیکنگ اور والوز سے موازنہ کریں" کے لیے تصدیق کریں۔ مستقبل کی غلطی کی تحقیقات کے دوران قابل استعمال۔ ایک ریکارڈ میں فاصلے کا ٹکڑا، بلو بائی، کمپریسر اسٹیٹ، ڈیمانڈ اسٹیٹ، اور مشاہدے کا وقت کیپچر کریں۔ اس ریکارڈ کو ڈیزائن کے ارادے "پیکنگ علامات سے الگ رنگ" سے جوڑیں اور نوٹ کریں کہ کون سے ڈرائنگ، دستی، عمل کی تفصیلات، یا کیلیبریٹڈ ٹول نے قبولیت قائم کی۔ اگر پڑھنا عام ہے تو یہ ایک حوالہ بن جاتا ہے۔ اگر یہ غیر معمولی ہے تو، اصلاحی کارروائی کی دستاویز کریں اور اسی حالت میں دوبارہ ٹیسٹ کریں۔ مسلسل ریکارڈز دباؤ، رفتار، درجہ حرارت کی حدوں، یا غیر متعلقہ ترتیبات کو بڑھا کر کسی غیر واضح مسئلے کی تلافی کے لالچ کو کم کرتے ہیں۔
باؤنڈری پر جہاں اس کا نتیجہ ظاہر ہوتا ہے وہاں "سلنڈر کی حالت کا معائنہ کریں" کی تصدیق کریں۔ اس کے منبع پر وینٹ کے بہاؤ اور وصول کرنے والی طرف سلنڈر کے دباؤ کا مشاہدہ کریں، پھر مکمل کریں "رنگ کنڈیشن، سلنڈر بور، پیکنگ عناصر، چھڑی کی سطح، اور سیدھ کا معائنہ کریں۔" جبکہ متعلقہ بہاؤ اور دباؤ مستحکم ہیں۔ سامان کی خرابی سے معمول کے عمل میں فرق کرنے کے لیے کافی سیاق و سباق کو ریکارڈ کریں۔ جب قبولیت کی درست حدیں منتخب ماڈل پر منحصر ہوں، تو موجودہ مینوفیکچرر دستاویزات یا منظور شدہ پروجیکٹ کی تفصیلات استعمال کریں۔ کسی دوسرے کمپریسر سے کسی قدر کو محض اس لیے منتقل نہ کریں کہ سروس ایک جیسی لگتی ہے۔ باؤنڈری ٹو باؤنڈری ریکارڈ بعد میں ٹربل شوٹنگ کو بہت تیز کرتا ہے۔
انجینئرنگ اور خریداری ٹیموں کو ایک ہی بنیاد پر رکھنے کے لیے، اس ضرورت کو سائٹ کے صنعتی نائٹروجن کمپریسر معلومات یہاں کراس چیک n2 میں پسٹن رنگ پیکنگ کے رساو کی تشخیص سے منسلک ہے۔
"ناکام سگ ماہی نظام کی مرمت اور آلودگی، مائع، حرارت، یا سیدھ کی وجوہات کو درست کریں" پر لوپ بند کریں۔ وجہ، جواب، اور قبولیت کی دستاویز کے ذریعے۔ "پریشر بیلنس چیک کریں" کے ساتھ شروع کریں، بلو بائی کے متوقع رویے کی نشاندہی کریں، اور پسٹن کی انگوٹھی پر مشتمل دوسرا مشاہدہ منتخب کریں جو آزادانہ طور پر اسی نتیجے کی تصدیق کر سکے۔ حفاظتی آلات کو نظرانداز کیے بغیر یا منظور شدہ آپریٹنگ رینج سے تجاوز کیے بغیر چیک کریں۔ اگر دونوں سگنل متفق نہیں ہیں، تو یہ فیصلہ کرنے سے پہلے کہ کون سا جزو کام کرنے کی ضرورت ہے، آلے کی درستگی، والو کی حالت، دباؤ میں کمی، آلودگی، رساو یا کنٹرول منطق کی چھان بین کریں۔ جب بند یا متبادل مہنگا ہو گا تو آزاد تصدیق قیمتی ہے۔
جائزے کے آئٹم "مرمت کے دائرہ کار کا فیصلہ کریں" کو ایک ریکارڈ شدہ قبولیت کے مرحلے میں تبدیل کریں۔ اس بات کی نشاندہی کریں کہ سلنڈر کا دباؤ کہاں دیکھا گیا ہے، اس وقت آپریٹنگ حالت، اور کونسی اپ اسٹریم یا ڈاون اسٹریم حالت پیکنگ کیس کو تبدیل کرسکتی ہے۔ بنیاد قائم کرنے کے لیے استعمال ہونے والے آلے، ڈرائنگ، ڈیٹا شیٹ، یا جسمانی معائنہ کو ریکارڈ کریں۔ پھر "اصل ڈیوٹی پر رساو اور صلاحیت کی دوبارہ جانچ کریں اور ایک نیا ٹرینڈ بیس لائن قائم کریں۔" دہرائی جانے والی حالت کے تحت۔ اگر نتیجہ متوقع رویے سے متصادم ہے، تو اگلے ڈیزائن یا دیکھ بھال کے فیصلے کو اس وقت تک روکیں جب تک کہ تضاد کی وضاحت نہ ہوجائے۔ یہ ایک اور انجینئر کو میموری یا غیر دستاویزی مفروضے پر بھروسہ کیے بغیر چیک کو دوبارہ پیش کرنے کے لیے کافی سیاق و سباق فراہم کرتا ہے۔
حفاظت اور تصدیق کی حد
مین کمپریسر کے بند ہونے کے بعد پیکنگ اور سلنڈر والے علاقے پھنسے ہوئے نائٹروجن کو برقرار رکھ سکتے ہیں۔ پیکنگ کیسز، سلنڈر ہیڈز، یا والو کور کو ہٹانے سے پہلے تمام متعلقہ جگہوں پر الگ تھلگ، لاک آؤٹ، وینٹ، اور زیرو پریشر کی تصدیق کریں۔ رساو کی پیمائش کو کسی محفوظ مقام تک لے جائیں کیونکہ نائٹروجن آکسیجن کی کمی والا ماحول بنا سکتا ہے۔ انگوٹھیوں، سلاخوں، سلنڈروں اور پیکنگ کے اجزاء کے لیے ماڈل کے لیے مخصوص لباس اور جہتی حدود کا استعمال کریں۔
رساو کی تشخیص کی ترتیب
- کمپریسر ڈرائنگ سے ہر پیکنگ، ڈسٹنس پیس، کرینک کیس، صاف کرنے اور ڈرین کنکشن کی شناخت کریں۔
- سکشن، سٹیج اور ڈسچارج پریشر کے ساتھ ایک مستحکم بوجھ پر رساو کی پیمائش کریں۔
- الگ الگ انگوٹھیوں، پیکنگ اور والوز سے صلاحیت اور دباؤ کے درجہ حرارت کے نمونوں کا موازنہ کریں۔
- انگوٹھی کی حالت، سلنڈر بور، پیکنگ عناصر، چھڑی کی سطح، اور سیدھ کا معائنہ کریں۔
- ناکام سگ ماہی کے نظام کی مرمت کریں اور آلودگی، مائع، گرمی، یا سیدھ کے اسباب کو درست کریں۔
- اصل ڈیوٹی پر رساو اور صلاحیت کی دوبارہ جانچ کریں اور ایک نیا ٹرینڈ بیس لائن قائم کریں۔
رنگ اور پیکنگ کے سوالات
کیا پیکنگ وینٹ کے زیادہ بہاؤ کا مطلب ہے کہ پسٹن کے حلقے خراب ہیں؟
خود سے نہیں۔ پیکنگ وینٹ کا بہاؤ بنیادی طور پر راڈ سیلنگ سسٹم کی طرف اشارہ کرتا ہے۔ پسٹن رنگ کے رساو کا الگ سے اندازہ لگانے کے لیے صلاحیت اور اسٹیج پریشر ثبوت کا استعمال کریں۔
کیا اسکور شدہ پسٹن راڈ پر نئی پیکنگ لگائی جا سکتی ہے؟
صرف اس صورت میں جب چھڑی کی حالت کمپریسر سپلائر کی مرمت کے معیار پر پورا اترتی ہو۔ ایک خراب چلنے والی سطح متبادل پیکنگ کو تیزی سے تباہ کر سکتی ہے۔
تعمیر نو کے بعد رساو کیوں بڑھ سکتا ہے؟
غلط اسمبلی، خراب شدہ سگ ماہی عناصر، غلط سمت بندی، آلودہ سطحیں، چھڑی کی سیدھ، دباؤ کا عدم توازن، یا غیر درست ملاپ کی سطح کا مسئلہ یہ سب ابتدائی رساو پیدا کر سکتے ہیں۔
رساو تشخیصی اصول
گیس کے راستے پر چل کر انگوٹھی اور پیکنگ کے رساو کی تشخیص کریں۔ صحیح وینٹ کا رجحان کریں، صلاحیت اور اسٹیج کے رویے کا موازنہ کریں، میٹنگ سلنڈر اور راڈ کی سطحوں کا معائنہ کریں، اور بنیادی پہننے کے طریقہ کار کی مرمت کریں۔ مرمت کے بعد رساو اور کارکردگی کے ٹیسٹ کو وہی آپریٹنگ پوائنٹ دوبارہ پیش کرنا چاہیے جو غلطی کی تصدیق کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔
