संपीड़ित नाइट्रोजन में संदूषण को रोकना
नाइट्रोजन को स्वतः स्वच्छ मानने के बजाय, इसके स्रोत का पता लगाकर, नमूना बिंदुओं को परिभाषित करके, गैस मार्ग की सुरक्षा करके और उपचार को सत्यापित करके संदूषण को नियंत्रित करें।
नाइट्रोजन की शुद्धता और नाइट्रोजन की स्वच्छता अलग-अलग विशिष्टताएं हैं। एक गैस में बहुत कम ऑक्सीजन हो सकती है, फिर भी उसमें तेल के कण, जल वाष्प, कण, जंग, सील का मलबा या रखरखाव का अवशेष हो सकता है। इसलिए कंप्रेसर सिस्टम को ऑक्सीजन की सांद्रता से स्वतंत्र रूप से संदूषण को नियंत्रित करना होगा। सबसे पहले यह परिभाषित करें कि प्रक्रिया क्या सहन कर सकती है, फिर नाइट्रोजन उत्पादन और उपयोग बिंदु के बीच हर स्रोत का मानचित्रण करें। उन स्थानों से नमूने लें जो अपस्ट्रीम उपचार को कंप्रेसर-जनित संदूषण से अलग करते हैं। वास्तविक स्वच्छता आवश्यकता के आधार पर फिल्टर, ड्रायर, सेपरेटर और तेल-मुक्त या चिकनाई युक्त संपीड़न तकनीक का चयन करें और रखरखाव के बाद प्रदर्शन की पुष्टि करें। लक्ष्य अधिकतम संख्या में फिल्टर लगाना नहीं है; लक्ष्य यह जानना है कि कौन सा अवरोधक प्रत्येक संदूषक को नियंत्रित करता है और विफल अवरोधक का पता कैसे लगाया जाएगा।
संदूषक और नियंत्रण अवरोध
- तेल एरोसोल
- तेल-इंजेक्टेड स्रोत, चिकनाई युक्त कंप्रेसर, सेपरेटर कैरीओवर या दूषित पाइपिंग से गैस में प्रवेश करने वाली महीन चिकनाई की बूंदें या वाष्प।
- जल वाष्प
- गैस में वाष्प के रूप में मौजूद नमी, जिसे अक्सर दिखाई देने वाले तरल के बजाय ओस बिंदु या सांद्रता द्वारा निर्दिष्ट किया जाता है।
- कण संदूषण
- जंग, नमी सोखने वाली धूल, पाइप स्केल, सील के टुकड़े या निर्माण मलबे जैसी ठोस सामग्री गैस द्वारा ले जाई जाती है।
- संलयन फ़िल्टर
- एक ऐसा फिल्टर जो महीन तरल एरोसोल को बड़े कणों में संयोजित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, जो बह सकते हैं और साथ ही अपनी निर्धारित प्रदर्शन क्षमता के भीतर कणों को हटा सकते हैं।
- ड्रायर
- ऐसा उपकरण जो निर्धारित दबाव और प्रवाह स्थितियों के तहत जल वाष्प को एक निर्दिष्ट ओस बिंदु या नमी के स्तर तक कम कर देता है।
- गैस-साइड स्वच्छता
- उत्पाद नाइट्रोजन के संपर्क में आने वाली सभी सतहों की स्थिति, जिनमें सिलेंडर, वाल्व, पाइपिंग, रिसीवर, कूलर, सील और रखरखाव उपकरण शामिल हैं।
1. संदूषण सीमा को प्रक्रिया स्तर पर परिभाषित करें, न कि कंप्रेसर ब्रोशर में।
यह पता लगाएं कि नाइट्रोजन किन-किन चीजों के संपर्क में आती है। लेजर कटिंग, खाद्य पैकेजिंग, सेमीकंडक्टर उपकरण, फार्मास्युटिकल प्रक्रियाएं, टैंक ब्लैंकेटिंग और सामान्य अक्रियकरण में तेल, नमी और कणों के प्रति सहनशीलता बहुत अलग-अलग हो सकती है। इस आवश्यकता को एक निश्चित दबाव और नमूना बिंदु पर मापने योग्य गैस-गुणवत्ता आवश्यकताओं में बदलें। केवल ऑक्सीजन की शुद्धता से यह पता नहीं चलता कि गैस उत्पाद के संपर्क या संवेदनशील उपकरणों के लिए पर्याप्त रूप से स्वच्छ है या नहीं।
जहां कोई औपचारिक गुणवत्ता मानक या ग्राहक विनिर्देश लागू होता है, वहां उसकी मापन विधि और सीमा का उपयोग करें। यदि प्रक्रिया स्वामी केवल अस्पष्ट भाषा जैसे कि स्वच्छ या शुष्क नाइट्रोजन का उपयोग करता है, तो कंप्रेसर के चयन से पहले उस अस्पष्टता को दूर करें। तेल-मुक्त गैस मार्ग संदूषण के एक स्रोत को दूर कर सकता है, लेकिन यह संक्षारित पाइपिंग से कणों या अपस्ट्रीम में प्रवेश करने वाली नमी को नहीं हटाता है।
2. तेल, पानी और कणों के लिए स्रोत मानचित्र बनाएं।
प्रत्येक संभावित स्रोत को स्थान के अनुसार सूचीबद्ध करें। तेल फीड-एयर कंप्रेसर, लुब्रिकेटेड नाइट्रोजन कंप्रेसर, पंप, असेंबली ग्रीस या दूषित रिसीवर से आ सकता है। पानी अपर्याप्त ड्रायर से रिस सकता है, ठंडा होने के बाद संघनित हो सकता है, शटडाउन के दौरान प्रवेश कर सकता है या हाइड्रोस्टैटिक कार्य के बाद बचा रह सकता है। कण फिल्टर, डेसिकेंट, वेल्डिंग स्केल, जंग, सील और रखरखाव के मलबे से आ सकते हैं। एक स्रोत मानचित्र एक सामान्य स्वच्छता समस्या को परीक्षण योग्य शाखाओं में विभाजित कर देता है।
मुख्य अवरोधों से पहले और बाद में नमूना बिंदु चिह्नित करें। उदाहरण के लिए, नाइट्रोजन जनरेटर आउटलेट पर लिया गया नमूना आने वाली गुणवत्ता को दर्शाता है; बूस्टर के ठीक बाद लिया गया एक नमूना दिखाता है कि संपीड़न ने इसे बदला है या नहीं; अंतिम फ़िल्टर के बाद लिया गया एक नमूना वितरित स्थिति को सत्यापित करता है। यदि केवल अंतिम हेडर का नमूना लिया जाता है, तो खराब परिणाम यह बताता है कि सिस्टम विफल हो गया है, लेकिन यह नहीं बताता कि कहाँ विफल हुआ है।
एप्लिकेशन-विशिष्ट क्रॉस-चेक के लिए, साइट का उपयोग करें। तेल रहित नाइट्रोजन कंप्रेसर ऊपर चर्चा किए गए मापित ड्यूटी डेटा के साथ वाला पृष्ठ। यहाँ क्रॉस-चेक संपीड़ित तरल में तेल की नमी के कणों के संदूषण को रोकने के लिए किया जाता है।
3. संदूषक तंत्र के अनुसार निस्पंदन और सुखाने की प्रक्रिया का मिलान करें।
कोलेसिंग फिल्टर अपनी निर्धारित सीमा के भीतर एरोसोल और कणों के लिए उपयोगी है, लेकिन जल वाष्प की आवश्यकता होने पर यह ड्रायर का विकल्प नहीं है। इसी प्रकार, ड्रायर तेल-मुक्त गैस की गारंटी नहीं देता है। प्रत्येक उपचार चरण का चयन इनलेट सांद्रता, आवश्यक आउटलेट स्थिति, दबाव, तापमान और प्रवाह के आधार पर करें। जहां फिल्टर लोडिंग कंप्रेसर सक्शन या वितरण दबाव को सीमित कर सकती है, वहां डिफरेंशियल-प्रेशर मॉनिटरिंग को शामिल करें।
जहां शीतलन से तरल पदार्थ बन सकता है, वहां विभाजक और जल निकासी उपकरण लगाएं। संतृप्त फ़िल्टर तत्व, खराब स्वचालित जल निकासी उपकरण, या अतिभारित विभाजक संदूषण को पुनः अवशोषित कर सकते हैं। उपयोग स्थल पर दिखाई देने वाले रिसाव की प्रतीक्षा करने के बजाय, विभेदक दाब, जल निकासी की कार्यप्रणाली, गुणवत्ता परिणाम और आपूर्तिकर्ता के मार्गदर्शन के आधार पर निरीक्षण और प्रतिस्थापन मानदंड स्थापित करें।
4. संचालन और रखरखाव के दौरान कंप्रेसर के गैस-साइड की स्वच्छता बनाए रखें।
यदि प्रक्रिया में तेल-मुक्त मार्ग की आवश्यकता है, तो यह सत्यापित करें कि कंप्रेसर के कौन से घटक वास्तव में स्नेहक से अलग हैं। तेल-मुक्त के रूप में विज्ञापित मशीन की भी बेयरिंग सील, डिस्टेंस पीस, पर्ज व्यवस्था और गैस के संपर्क में आने वाली किसी भी सहायक प्रणाली की समीक्षा की जानी चाहिए। स्नेहकयुक्त संपीड़न के लिए, पृथक्करण प्रदर्शन को समझें और यह भी देखें कि क्या डाउनस्ट्रीम उपचार सभी परिचालन स्थितियों में प्रक्रिया की आवश्यकता को पूरा कर सकता है।
रखरखाव के दौरान संदूषण होना आम बात है। संवेदनशील कार्यों के लिए स्वच्छ उपकरण, उपयुक्त वाइप्स और लुब्रिकेंट्स, ढके हुए पुर्जे और नियंत्रित असेंबली क्षेत्र का उपयोग करें। खुली पाइपिंग को धूल या नमी के संपर्क में न छोड़ें। वाल्व, पैकिंग, फिल्टर या कूलर बदलने के बाद, सिस्टम को महत्वपूर्ण उपयोगकर्ताओं को सौंपने से पहले गैस की गुणवत्ता की जांच और शुद्धिकरण करें।
5. नमी और संदूषण के रुझानों का उपयोग करके खराब अवरोधकों का पता लगाएं।
नाइट्रोजन की गंभीर समस्या के लिए एक बार की जांच पर्याप्त नहीं है। ओस बिंदु या नमी, आवश्यकतानुसार तेल, फ़िल्टर का अंतर दबाव, ड्रेन गतिविधि और कणों के परिणामों की नियमित आवृत्ति पर जांच करें, जो प्रक्रिया के जोखिम के अनुरूप हो। नमी में धीरे-धीरे वृद्धि ड्रायर की खराबी का संकेत दे सकती है; सर्विस के बाद अचानक वृद्धि गीली पाइपिंग या वाल्वों की गलत व्यवस्था का संकेत दे सकती है। ऑयल-फ्री बूस्टर के बाद अप्रत्याशित रूप से तेल की उपस्थिति कंप्रेसर को सीधे दोष देने के बजाय अपस्ट्रीम या रखरखाव के दौरान होने वाली गड़बड़ी की ओर ध्यान आकर्षित करती है।
गुणवत्ता में होने वाले परिवर्तनों को तापमान और दबाव से संबंधित करें। उदाहरण के लिए, ओस बिंदु मापने वाले उपकरणों का उपयोग निर्दिष्ट नमूना लेने की स्थिति में ही किया जाना चाहिए। बिना गर्म की गई नमूना लाइन में संघनन से रीडिंग गलत आ सकती हैं। ऐसी नमूना लेने की प्रक्रिया का उपयोग करें जो स्थान, दबाव में कमी, शुद्धिकरण समय, प्रवाह और उपकरण की स्थिति को परिभाषित करती हो, ताकि रुझान गैस की वास्तविक स्थिति को दर्शाएं, न कि तकनीक में असंगति को।
क्षेत्र की स्थिति की पुष्टि करने के बाद, साइट की समीक्षा करें। वायु पृथक्करण के लिए नाइट्रोजन कंप्रेसर आवश्यकता के अनुरूप एक यथार्थवादी कंप्रेसर परिवार के साथ संसाधन का मिलान करना। यहाँ क्रॉस-चेक का उद्देश्य संपीड़ित तरल में तेल की नमी के कणों से होने वाले संदूषण को रोकना है।
6. कंप्रेसर का काम पूरा हो जाने के बाद डाउनस्ट्रीम सिस्टम को साफ रखें।
अंतिम रिसीवर और प्लांट पाइपिंग स्वच्छ नाइट्रोजन को पुनः दूषित कर सकते हैं। नए कार्बन-स्टील पाइप से स्केल निकल सकता है; पुराने हेडर में पिछली सेवा का तेल हो सकता है; डेड लेग्स में नमी रह सकती है। कंप्रेसर आउटलेट प्रमाणपत्र या कमीशनिंग नमूने पर भरोसा करने से पहले वितरण प्रणाली को प्रक्रिया के अनुरूप स्तर तक साफ, सूखा और शुद्ध करें।
जब प्रक्रिया जोखिम अंतिम अवरोध की आवश्यकता को उचित ठहराता हो, तो उपयोग बिंदु-आधारित निस्पंदन का प्रयोग करें, लेकिन इसका उपयोग दूषित मुख्य प्रणाली को छिपाने के लिए न करें। बिंदु फिल्टरों के लिए सुलभ आवरण, विभेदक-दबाव या सेवा मानदंड, संगत सामग्री और नियंत्रित तत्व प्रतिस्थापन की आवश्यकता होती है। सर्वोत्तम संदूषण नियंत्रण स्रोत गैस से लेकर अंतिम कनेक्शन तक प्रत्येक अवरोध की जिम्मेदारी निर्धारित करता है।
संदूषण-नियंत्रण तालिका
| वस्तु | इंजीनियरिंग प्रश्न | सत्यापन या निर्णय संकेत |
|---|---|---|
| तेल नियंत्रण | नाइट्रोजन के मार्ग में स्नेहक कहाँ से प्रवेश कर सकता है? | संपीड़न से पहले और बाद में नमूना लेने से स्रोत संदूषण और कंप्रेसर से होने वाले संदूषण के बीच अंतर स्पष्ट होता है। |
| नमी नियंत्रण | उपयोगकर्ता को ओस बिंदु या नमी की कितनी सीमा चाहिए? | निर्धारित दबाव और प्रवाह पर ड्रायर और नमूना प्रणाली का चयन और सत्यापन किया जाता है। |
| कण | कौन से घटक मलबा गिरा सकते हैं? | फिल्टर, पाइपों की सफाई और रखरखाव नियंत्रण वास्तविक कण स्रोतों को संबोधित करते हैं। |
| सत्यापन | क्या किसी प्रतिकूल परिणाम का शीघ्र पता लगाया जा सकता है? | कई परिभाषित नमूना बिंदु अपस्ट्रीम, कंप्रेसर, उपचार और वितरण कारणों को अलग करते हैं। |
| अंतिम आधार को आरएफक्यू, कमीशनिंग फाइल या रखरखाव रिकॉर्ड में दर्ज करें ताकि कोई अन्य इंजीनियर उस निर्णय को दोहरा सके। | ||
परियोजना सत्यापन कार्यपत्रक
जहां संदूषण का प्रभाव दिखाई देता है, वहां सीमा पर "संदूषण स्रोत की पहचान" की पुष्टि करें। स्रोत पर तेल एरोसोल और प्राप्तकर्ता पक्ष पर कण संदूषण का निरीक्षण करें, फिर "उपयोग बिंदु पर तेल, नमी, कण और ऑक्सीजन की आवश्यकताओं को अलग-अलग परिभाषित करें" को पूरा करें, जब प्रासंगिक प्रवाह और दबाव स्थिर हों। सामान्य प्रक्रिया भिन्नता और उपकरण की खराबी के बीच अंतर करने के लिए पर्याप्त संदर्भ रिकॉर्ड करें। जब सटीक स्वीकृति सीमाएं चयनित मॉडल पर निर्भर करती हैं, तो वर्तमान निर्माता दस्तावेज़ या अनुमोदित परियोजना विनिर्देश का उपयोग करें। किसी अन्य कंप्रेसर से मान को केवल इसलिए स्थानांतरित न करें क्योंकि सेवा समान प्रतीत होती है। सीमा-से-सीमा रिकॉर्ड बाद में समस्या निवारण को बहुत तेज़ बनाता है।
नाइट्रोजन उत्पादन से लेकर उपयोगकर्ता तक संदूषण के हर संभावित स्रोत का मानचित्रण करके, कारण, प्रतिक्रिया और स्वीकृति का दस्तावेजीकरण करके प्रक्रिया को पूरा करें। "निर्धारित बिंदुओं पर नमूना लें" से शुरुआत करें, जल वाष्प के अपेक्षित व्यवहार की पहचान करें और एक ऐसा दूसरा अवलोकन चुनें जिसमें कोलेसिंग फिल्टर शामिल हो जो स्वतंत्र रूप से उसी निष्कर्ष की पुष्टि कर सके। सुरक्षा उपकरणों को दरकिनार किए बिना या स्वीकृत परिचालन सीमा से अधिक किए बिना जांच करें। यदि दोनों संकेत मेल नहीं खाते हैं, तो यह तय करने से पहले कि किस घटक को मरम्मत की आवश्यकता है, उपकरण की सटीकता, वाल्व की स्थिति, दबाव में कमी, संदूषण, रिसाव या नियंत्रण तर्क की जांच करें। स्वतंत्र पुष्टि तब महत्वपूर्ण होती है जब शटडाउन या प्रतिस्थापन महंगा हो।
समीक्षा मद "अपस्ट्रीम उपचार का सत्यापन" को एक रिकॉर्ड किए गए स्वीकृति चरण में बदलें। कण संदूषण कहाँ देखा गया है, उस समय परिचालन स्थिति क्या थी, और कौन सी अपस्ट्रीम या डाउनस्ट्रीम स्थिति ड्रायर को प्रभावित कर सकती है, इसकी पहचान करें। आधार स्थापित करने के लिए उपयोग किए गए उपकरण, ड्राइंग, डेटाशीट या भौतिक निरीक्षण को रिकॉर्ड करें। फिर "अपस्ट्रीम, कंप्रेसर, उपचार और वितरण प्रदर्शन को अलग करने वाले नमूना बिंदु स्थापित करें" क्रिया को दोहराने योग्य स्थिति में करें। यदि परिणाम अपेक्षित व्यवहार से मेल नहीं खाता है, तो विसंगति की व्याख्या होने तक अगले डिज़ाइन या रखरखाव संबंधी निर्णय को रोकें। इससे दूसरे इंजीनियर को स्मृति या किसी अलिखित धारणा पर निर्भर किए बिना जाँच को दोहराने के लिए पर्याप्त संदर्भ मिल जाता है।
कोलेसिंग फिल्टर का उपयोग फील्ड चेकपॉइंट के रूप में करें, जो "कोलेसिंग फिल्टर, ड्रायर, सेपरेटर और ड्रेन को उनके वास्तविक संदूषक तंत्र से मिलाएं" से जुड़ा हो। माप या निरीक्षण स्थान, गैस की स्थिति, कंप्रेसर लोड, संबंधित वाल्व की स्थिति और स्वीकृति को परिभाषित करने वाले दस्तावेज़ को लिख लें। साथ ही, गैस साइड की सफाई की भी जांच करें ताकि किसी स्थानीय लक्षण को पूरे सिस्टम की समस्या न समझ लिया जाए। "कंप्रेसर गैस पथ का निरीक्षण करें" की अवधारणा तभी पूरी होती है जब अवलोकन से कोई स्पष्ट निर्णय निकलता है: स्वीकार करना, सुधार करना या आपूर्तिकर्ता की समीक्षा के लिए आगे भेजना। किसी भी सुधार के बाद जांच दोहराएं और कमीशनिंग या रखरखाव रिकॉर्ड के साथ पहले और बाद के मानों को सुरक्षित रखें।
संबंधित उपकरण के मानक के लिए, साइट की समीक्षा करें। नाइट्रोजन कंप्रेसर का आकार निर्धारण इस खंड में परिचालन संबंधी मान्यताओं की जाँच करते समय विकल्पों का ध्यान रखें। यहाँ की गई क्रॉस-चेक का उद्देश्य संपीड़ित अवस्था में तेल में नमी के कणों से होने वाले संदूषण को रोकना है।
एक नियंत्रित स्थिति बनाकर "कंडेनसेट ड्रेन की जाँच" को सत्यापित करें जिसमें ड्रायर और ऑयल एरोसोल की एक साथ व्याख्या की जा सके। सिस्टम को स्थिर करें, दबाव, तापमान, प्रवाह या मशीन की स्थिति को आवश्यकतानुसार नोट करें, और कैलिब्रेटेड उपकरणों का उपयोग करें या निर्दिष्ट स्थानों पर सीधे निरीक्षण करें। "नियंत्रित सफाई-रखरखाव प्रक्रियाओं का पालन करें और गैस पथ खोलने के बाद पर्ज करें" का पालन करें और अपेक्षित और प्रेक्षित प्रतिक्रिया दोनों को रिकॉर्ड करें। यदि मॉडल-विशिष्ट सीमा की आवश्यकता है, तो इसे सामान्य मान डालने के बजाय चयनित कंप्रेसर, वेसल, पाइपिंग, जनरेटर या प्रक्रिया दस्तावेज़ से प्राप्त करें। रिकॉर्ड में यह दर्शाया जाना चाहिए कि अंतिम निर्णय तकनीकी रूप से उचित क्यों है।
सुरक्षा और सत्यापन सीमा
नाइट्रोजन का नमूना लेना और उसे बाहर निकालना ऑक्सीजन की कमी वाला वातावरण बना सकता है, और कंप्रेसर बंद होने के बाद भी फिल्टर या ड्रायर के आवरण में दबाव बना रह सकता है। उपचार उपकरण खोलने से पहले दबाव कम करें और शून्य दबाव की पुष्टि करें। प्रक्रिया के लिए उपयुक्त सामग्री और सफाई एजेंटों का उपयोग करें। खाद्य, फार्मास्युटिकल, सेमीकंडक्टर या अन्य विनियमित सेवाओं के लिए, सामान्य स्वच्छता दावों पर भरोसा करने के बजाय, साइट द्वारा अनुमोदित गैस गुणवत्ता और सत्यापन प्रक्रियाओं का पालन करें।
स्वच्छ गैस सत्यापन चेकलिस्ट
- उपयोग स्थल पर तेल, नमी, कण और ऑक्सीजन की आवश्यकताओं को अलग-अलग परिभाषित करें।
- नाइट्रोजन उत्पादन से लेकर उपयोगकर्ता तक, संदूषण के हर संभावित स्रोत का मानचित्र बनाएं।
- ऐसे सैंपल पॉइंट स्थापित करें जो अपस्ट्रीम, कंप्रेसर, ट्रीटमेंट और डिस्ट्रीब्यूशन के प्रदर्शन को अलग कर सकें।
- संदूषण को रोकने वाले तंत्रों के अनुसार कोलेसिंग फिल्टर, ड्रायर, सेपरेटर और ड्रेन का मिलान करें।
- नियंत्रित सफाई-रखरखाव प्रक्रियाओं का उपयोग करें और गैस मार्ग खोलने के बाद उसे साफ करें।
- गैस की गुणवत्ता और फिल्टर/ड्रेन की स्थिति पर नजर रखें ताकि अवरोध के क्षरण का जल्द पता लगाया जा सके।
नाइट्रोजन स्वच्छता संबंधी प्रश्न
क्या तेल-मुक्त संपीड़न उपयोगकर्ता को तेल-मुक्त नाइट्रोजन की गारंटी देता है?
नहीं। रखरखाव के दौरान, या दूषित रिसीवर और पाइपिंग से तेल अपस्ट्रीम में प्रवेश कर सकता है। तेल-मुक्त संपीड़न एक स्रोत को हटा देता है, लेकिन गैस के पूरे मार्ग का सत्यापन अभी भी आवश्यक है।
क्या कोलेसिंग फिल्टर ड्रायर का स्थान ले सकता है?
नहीं। संलयन तत्व अपनी रेटिंग के भीतर तरल एरोसोल और कणों को हटा सकते हैं, जबकि ड्रायर का उपयोग जल वाष्प को निर्दिष्ट नमी की स्थिति तक कम करने के लिए किया जाता है।
मरम्मत के बाद नमी क्यों बढ़ गई?
खुली पाइपलाइन नमी सोख सकती है या धुलाई का पानी जमा कर सकती है, और इसमें ड्रायर बाईपास या वाल्वों की गलत व्यवस्था भी शामिल हो सकती है। उपकरण बदलने से पहले सैंपल पॉइंट्स और रखरखाव रिकॉर्ड की तुलना करें।
स्वच्छता सिद्धांत
तेल, नमी और कणों को अलग-अलग विफलता मार्गों के रूप में मानकर संदूषण को रोकें। मापने योग्य सीमाएँ निर्धारित करें, नैदानिक स्थानों पर नमूने लें, प्रत्येक तंत्र के लिए अवरोध चुनें, रखरखाव के दौरान गैस-साइड की स्वच्छता सुनिश्चित करें और वितरण प्रणाली के साथ-साथ कंप्रेसर आउटलेट का भी सत्यापन करें।
