説明
4MW-81/3.3~36 窒素コンプレッサー – 大規模産業ガスシステム向け超大容量オイルフリーN2ブースター
吐出圧力3.60 MPa、入口圧力0.33 MPaで毎分81 m³の流量を実現する4MW-81/3.3~36は、最大規模の極低温空気分離プラント、メガスケール窒素液化施設、超高圧パイプライン配給ネットワーク向けに設計された、4段2列オイルフリーピストン式窒素圧縮機です。潤滑油による汚染がなく、連続運転に対応し、極限の圧力と容量下で24時間365日の産業信頼性を実現するように設計されています。
製品概要
の 4MW-81/3.3~36窒素圧縮機 これは、当社のオイルフリーピストンコンプレッサーエンジニアリングの頂点を表し、世界の産業ガス業界で最も要求の厳しい窒素圧縮用途向けに設計されています。並外れた容量で 81 m³/分 吐出圧力 3.60 MPaこのユニットは、当社の製品ポートフォリオの中でも超高性能な部類に属し、大規模な極低温空気分離プラント、総合製鉄所、大陸規模の窒素パイプラインネットワークなどにサービスを提供しています。
4MW-81/3.3~36の特徴は、その独自の機能です。 可変入口圧力機能 0.33 MPaから吐出圧力3.60 MPaまでの範囲をカバーします。モデル名「3.3~36」（0.33 MPaから3.6 MPaを表す）で示されるこの広い入口圧力範囲により、コンプレッサーは、極低温ASUコールドボックス、中圧貯蔵容器、プロセスリサイクルストリームなど、さまざまな上流供給源から窒素を受け入れることができ、エネルギーを浪費する減圧を必要としません。この柔軟性は、窒素がさまざまな圧力の複数の発生装置から供給される統合型産業ガス複合施設にとって不可欠です。
コンプレッサーのアーキテクチャは 四段二列 (四列二级) 0.33 MPa から 3.60 MPa まで昇圧するために必要な極限圧力比を管理するために熱力学的に不可欠な構成。全圧力比を 4 つの圧縮ステージに分割することで、各ステージは適度な吐出温度で管理可能な圧力比で動作します。3 つのステージ間冷却器がステージ間の圧縮熱を除去し、ガス温度が安全な動作範囲内に維持され、PTFE シール要素の完全性が保たれます。巨大な鋳鉄製フレームと高耐久性鍛造鋼製クランクシャフトは、最低耐用年数が 100 年以上と評価されています。 15万時間 標準的な保守手順に従って。
技術仕様 – 4MW-81/3.3~36
| パラメータ | 価値 | ユニット |
|---|---|---|
| モデル | 4MW-81/3.3~36 | – |
| パターン | 四段二列（四列二级） | – |
| 容量 | 81（入口圧力0.33 MPa） | m³/分 |
| 吐出圧力 | 3.60 | MPa |
| 入口圧力範囲 | 0.33 ~ 3.60 | MPa |
| コンプレッサーのサイズ（長さ×幅×高さ） | 6800 × 4500 × 3200 | mm |
| 重さ | 30.00 | t |
| 力 | 2000 | kW |
| 電圧 | 6,000円または10,000円 | V |
| ガス媒体 | 窒素（N₂） | – |
| 潤滑 | オイルフリー | – |
* すべての仕様は標準基準条件（ISO 1217、附属書C）に基づいています。実際の性能は、設置場所の標高、周囲温度、および入口条件によって異なる場合があります。容量は入口圧力0.33 MPaで規定されています。実際の容量は入口圧力によって変化します。
主な特長とエンジニアリング上の利点
1. 極端な圧力比を実現する4段階圧縮
の 4段階圧縮アーキテクチャ 4MW-81/3.3~36 の圧力比は、0.33 MPa の入口圧力から 3.60 MPa の吐出圧力を達成するための熱力学的に必要条件です。全体の圧力比は約 11:1 で、4 つの圧縮シリンダーに分散され、各段は約 1.8～2.0 の圧力比で動作します。この段式アプローチにより、各段の吐出温度が 150 °C 以下に制限され、PTFE シール要素の熱劣化を防ぎ、信頼性の高い長期運転が保証されます。段間に 3 つの高効率シェルアンドチューブ式インタークーラーがあり、圧縮による大きな熱を除去し、ガス温度を安全な運転範囲内に維持します。4 段圧縮がない場合、吐出温度は 250 °C を超え、オイルフリーシール材の安全な運転限界をはるかに超えます。
2. 全運転範囲にわたる可変入口圧力
4MW-81/3.3~36は、入口窒素を 0.33 MPaから3.60 MPaまでの非常に広い圧力範囲この可変入口機能は、高度なバルブ設計、シリンダーサイズの最適化、および利用可能な入口条件に合わせて有効圧縮比を調整する自動クリアランスポケット制御によって実現されています。0.33 MPa の低圧極低温空気分離装置 (ASU) から供給される場合、コンプレッサーは 4 段すべてがアクティブになり、最大容量 (81 m³/分) で動作します。1.50～2.00 MPa の中圧貯蔵容器から供給される場合、コンプレッサーは初期段をバイパスして消費電力を削減しながら、3.60 MPa の吐出目標を維持できます。この動作の柔軟性により、エネルギーを浪費する圧力調整器が不要になり、プラントの全運転モードにわたってシステム効率が最大化されます。
3. フォースバランスを備えた超高耐久フレーム
メインフレームは鋳造されています GG30 グレー鋳鉄 （ASTM A48クラス35Bに相当）補強壁部、一体型冷却水通路、および81 m³/分の容量と3.60 MPaのピーク圧力に伴う巨大な機械的力に耐えるための追加の構造リブを備えています。 2列対向シリンダー配置 自然な一次力相殺を提供し、同等の容量の単列設計と比較して基礎に伝達される不均衡な慣性力を80%以上低減します。30.00トンという巨大な重量にもかかわらず、2列設計により、 50～60トンの鉄筋コンクリート慣性ブロック―この規模の単列コンプレッサーに必要な重量よりも大幅に軽量化されています。フレームは、連続運転で最低15万時間の耐用年数を想定して設計されています。
4. 産業規模電力向け2000kW中電圧駆動装置
4MW-81/3.3~36は 2000kW中電圧誘導電動機 6kVまたは10kV構成で利用可能で、IEC 60034-1効率クラスIE3に準拠しています。2000kWでは、低電圧380V駆動ではケーブルサイズと開閉装置の定格が非現実的になるため、この電力レベルでは中電圧が唯一の実用的な選択肢となります。モーターは、高耐久性フレキシブルディスクカップリングを介してコンプレッサのクランクシャフトに直接接続されており、ベルトまたはギア駆動のメンテナンス負担と効率損失を排除します。中電圧構成は、6kVおよび10kVバスシステムが標準となっている大規模な工業団地、製鉄所、石油化学プラントの電気インフラにシームレスに統合されます。
アプリケーションシナリオ
超大型極低温空気分離プラント
世界最大の極低温ASU施設では、10,000～30,000 Nm³/hの窒素ガスを生産しており、4MW-81/3.3~36は 一次超高圧窒素ブースター コールドボックスと大陸配送ネットワークの間。その81 m³/分の容量は、最大の単一トレインASUの出力に匹敵し、3.60 MPaの吐出圧力は、50 kmを超える距離のパイプライン配送に十分なヘッドを提供します。可変入口機能により、コンプレッサーは、0.33 MPaのASUコールドボックスから直接、またはより高い圧力の中間貯蔵から窒素を受け入れることができ、上流の圧力調整を必要とせずにプラントの運転モードに適応します。オイルフリー設計は、これらの用途において重要です。なぜなら、窒素は、油汚染が壊滅的な結果を招く半導体工場、製薬工場、食品加工施設に供給される可能性があるからです。
大陸規模の窒素パイプラインネットワーク
産業用ガス供給業者が営業中 大陸規模の窒素パイプラインネットワーク 長距離にわたって圧力と流量を維持するために、一定間隔でブースターステーションが必要となる。 4MW-81/3.3~36窒素ブースター このコンプレッサーは、パイプラインブースターステーションに最適です。81 m³/分の容量で複数の下流需要に対応でき、3.60 MPaの吐出圧力で50～100 kmの距離にわたるパイプライン摩擦損失を克服します。可変入口機能は、上流需要、パイプライン径、標高の変化によって入口圧力が変化するパイプライン用途において特に有効です。コンプレッサーはこれらの変化する条件に自動的に適応し、手動操作なしで効率的な運転を維持します。
総合製鉄所における超高圧窒素
世界最大の総合製鉄所では、大量の超高圧窒素が必要となります。 高炉ガスシール、COREX/MIDREX直接還元プロセス、高圧タンディッシュ不活性化4MW-81/3.3~36の81 m³/分の処理能力は、中央集中型の3.60 MPa窒素ヘッダーを介して、複数の高炉、直接還元反応炉、連続鋳造ラインに同時に供給できます。3.60 MPaの吐出圧力は、最大規模の高炉ガスシステムの背圧を克服し、40メートルを超える羽口深度でも確実なシールガス流量を維持するのに十分です。オイルフリー設計により、下流のガス洗浄装置を汚損し、発電に使用される回収ガスの品質を損なう高炉ガスの油分汚染を防ぎます。
窒素液化・貯蔵ブースターシステム
大規模な窒素液化プラントでは、冷凍サイクルを駆動し、極低温貯蔵タンクを満たすために高圧窒素が必要です。4MW-81/3.3~36は、 ターボエキスパンダーおよびジュール・トムソン弁への高圧窒素供給 液化プロセスで使用される。3.60 MPaの圧力は、-196℃に近い温度でも効率的な液化に十分であり、81 m³/分の容量は、1日あたり50～100トンの液化速度をサポートする。可変入口機能により、コンプレッサーは、液化器気化器の運転圧力、中間貯蔵、またはASUから直接窒素を受け入れることができ、プラントの起動、停止、および負荷追従モードにおける運転の柔軟性を提供する。
材料と構造
4MW-81/3.3~36は、超高圧窒素との適合性、耐熱性、および極めて過酷な条件下での機械的完全性を考慮して厳選された最高級の材料で構成されています。
| 成分 | 材料 | 仕様 |
|---|---|---|
| メインフレーム | ねずみ鋳鉄 | GG30 / HT300、補強壁＋構造リブ |
| シリンダーブロック（全ステージ） | ねずみ鋳鉄 | GG30 / HT300、段階ごとに壁厚が徐々に増厚する |
| クランクシャフト | 鍛造合金鋼 | 42CrMo4鋼、Q&T処理、ISO 1940 G2.5 動的バランス調整済み |
| ピストンリング | PTFE-ガラス-青銅複合材 | 超高圧対応、自己潤滑式、最高使用温度185℃ |
| ライダーバンド | PTFE複合材 | ピストンガイド、耐摩耗性、摩耗率 <0.03 mm/1000h |
| バルブプレート | ステンレス鋼 | SS316製、強化スプリング付き高圧同心リング |
| コネクティングロッド | 鍛造鋼製、バビットメタルベアリング使用 | 精密加工、加圧潤滑式ビッグエンド |
| インタークーラー（3台） | 炭素鋼製シェル／SS316製チューブ | ASME VIII Div.1、1.5倍の耐圧試験、30分間保持 |
| アフタークーラー | 炭素鋼製シェル／SS316製チューブ | 高圧フィン付きチューブ、冷却水温度32℃対応 |
| 高圧配管 | シームレスステンレス鋼 | SS316、ANSIクラス900フランジ |
| ベースフレーム／スキッド | 構造用鋼 | 頑丈な溶接構造、振動減衰マウント |
すべての圧力支持部品は、以下の基準に厳密に従って設計および製造されています。 ASME BPVC セクション VIII ディビジョン 1 または中国のGB 150規格に準拠しています。すべての溶接継手はASME Section V、Article 2に従って100%放射線検査（RT）を受け、完成した圧力容器はそれぞれ最大許容使用圧力（MAWP）の1.5倍の圧力で最低30分間の静水圧試験を受けます。高圧配管システムは、ANSI Class 900フランジ接続を備えたシームレスSS316で製造され、3.60 MPaの運転圧力で漏れのない完全性を確保します。コンプレッサーアセンブリ全体は、出荷前に最低72時間工場で運転試験され、機械的完全性、熱性能、およびオイルフリー認証が検証されます。
設置およびメンテナンスに関するガイドライン
基礎および構造要件
4MW-81/3.3~36は乾燥重量が30.00トンで、重心はベースプレートから約1,200mm上にあります。2列対向シリンダー設計により、大容量にもかかわらず不均衡力が大幅に低減され、 50～60トンの鉄筋コンクリート慣性ブロックブロックは、隣接する構造物や計装機器への振動伝達を防ぐため、高耐久性の弾性防振装置（固有振動数4～6Hz）に取り付ける必要があります。最小クリアランス要件：バルブへのアクセス用に非駆動側で2.0m、モーターメンテナンス用に駆動側で1.5m、大規模オーバーホール時のクレーンアクセス用に頭上2.5m。基礎は、起動時および緊急停止時の静荷重と動荷重を支えるために、資格のある構造技術者によって設計されなければなりません。
冷却水システムの設計
冷却水の需要は約 120 m³/h 入口温度が 32 °C を超えない状態で、水分配回路はシリンダージャケットと 3 つのインタークーラーに並列に水を供給し、アフタークーラーは別の分岐に接続されています。4 段圧縮と極限圧力比を考慮すると、インタークーラーは熱管理において非常に重要であり、常に優先的に冷却水の流れを受ける必要があります。水質仕様: pH 6.5～8.5、総溶解固形物 < 500 mg/L、塩化物含有量 < 50 mg/L (SS316 チューブの腐食防止のため)、懸濁固形物 < 20 mg/L、総硬度 < 250 mg/L (CaCO₃ 換算)。この圧縮機は冷却負荷が非常に大きく、インタークーラーの性能が非常に重要であるため、全流ろ過と自動化学処理を備えた専用の密閉型冷却塔が必須です。
予防保守スケジュール
| 間隔 | サービス項目 | 対応が必要 |
|---|---|---|
| 毎日 | 運用検査 | 振動、異音、冷却水流量、全段吐出温度および圧力を確認してください。 |
| 250時間 | バルブプレート検査（全工程） | すべての吸込弁と吐出弁を取り外し、カーボン堆積物、スプリング疲労、亀裂がないか点検する。 |
| 1,000時間 | ピストンリング摩耗評価（全段階） | すべてのステージで溝のクリアランスを測定し、クリアランスが0.20mmを超える場合はリングを交換してください。 |
| 3,000時間 | 中間オーバーホール | 4つのステージすべてにおいて、ピストンリング、ライダーバンド、バルブプレートアセンブリをすべて交換してください。 |
| 6,000時間 | 大規模な改修 | クランクシャフトジャーナルを点検し、すべてのベアリングクリアランスを測定し、0.06 mmを超える場合はメインベアリングを交換する。 |
| 12,000時間 | システム全体のオーバーホール | 完全分解、フレームの非破壊検査、摩耗部品の全て交換 |
4MW-81/3.3~36 のオイルフリー設計は、この規模の潤滑式代替品と比較してメンテナンスの複雑さを大幅に軽減します。オイル交換（1 回あたり 500 リットル以上が必要）やオイル分析プログラム、フィルターエレメントの交換、セパレーターカートリッジの交換は不要です。主な消耗品は、 PTFE製ピストンリングおよびライダーバンド清浄な窒素雰囲気下では、通常3,000～5,000時間の耐用年数を実現します。4段階設計により、摩耗は各段階に均等に分散されますが、高圧段階は低圧段階よりも頻繁なメンテナンスが必要となるのが一般的です。
法令遵守および安全認証
4MW-81/3.3~36窒素圧縮機は、以下の国際規格および規制枠組みを満たすか、またはそれを上回るように設計、製造、および試験されています。
ASME BPVC セクション VIII Div.1、GB 150-2011、PED 2014/68/EU モジュール H (完全な QA)
IEC 60034-1（IE3効率）、IEC 60204-1、ISO 12100機械安全規格
ISO 8573-1 クラス0（油分含有量）、TÜVラインランドによる独立試験済み
ISO 9001:2015、ISO 14001:2015、ISO 45001:2018（労働安全衛生）
窒素は単純窒息性ガスに分類されます。吐出圧力が 3.60 MPa の場合、圧縮ガスに蓄積されるエネルギーと急速なガス放出のリスクは極めて高くなります。すべての 4MW-81/3.3~36 設備では、コンプレッサー室および隣接するすべてのエリアに冗長な酸素欠乏監視システムを組み込む必要があります。高圧吐出配管には、3 次保護として二重圧力逃がし弁 (定格 MAWP の 110%) と破裂板を装備する必要があります。すべての高圧配管は、ASME B31.3 プロセス配管規格に従って設計、製造、検査する必要があります。換気システムは、OSHA 29 CFR 1910.146 に従って、周囲酸素濃度を 19.5% 以上に保つ必要があります。緊急停止インターロックは、O₂ が 19.5% で作動し (警報)、O₂ が 18.0% で自動隔離 (ハードシャットダウン) をトリガーする必要があります。作業員は、この機器の操作または保守を行う前に、認定された高圧ガス安全訓練を修了しなければなりません。高圧試験および試運転中は、コンプレッサーの周囲に最低50メートルの安全区域を設ける必要があります。
パフォーマンスと効率の分析
4MW-81/3.3~36は 比消費電力は約24.69kW/m³/分 0.33 MPaの入口圧力から3.60 MPaの吐出圧力で窒素が供給される。この特定の出力値は、極めて高い圧力比による超高圧圧縮の熱力学的現実を反映している。超高圧オイルフリーピストンコンプレッサーのセグメント（吐出圧力 >3.00 MPa、容量 >50 m³/分）において、この効率は競争力があり、一般的に、累積的な非効率性と高い寄生損失に悩まされる小型コンプレッサーの複数ユニット構成よりも優れている。
標準的な年間8,000時間の運転スケジュールにおいて、4MW-81/3.3~36の効率上の利点は、効率の低い代替案や複数ユニット構成と比較して、およそ 年間40万～80万kWhのエネルギー節約$0.08/kWhの場合、これは年間$32,000～$64,000の直接的な電力コスト削減に相当します。ただし、4MW-81/3.3~36を選択する主な経済的要因は通常、 複数の小型コンプレッサーとその関連するメンテナンス、スペアパーツの在庫、および運用上の複雑さを排除する4MW-81/3.3~36を1台使用することで、3～4台の小型コンプレッサーを置き換えることができ、メンテナンス要員数、スペアパーツ在庫価値、プラントの設置面積を60～70%削減できます。
の 大規模窒素圧縮装置の総所有コスト オイル関連の消耗品が不要になるため、コストはさらに削減されます。同等の容量の潤滑式コンプレッサーシステムでは、年間1,000～2,000リットルの潤滑油に加え、フィルターエレメント、セパレーターカートリッジ、廃油処理費用が発生します。この規模では、オイル関連の消耗品だけで年間1,000万トンを超える可能性があります。4MW-81/3.3~36のオイルフリー設計は、これらの費用を完全に排除すると同時に、下流での精製なしに、最も厳しい顧客要件を満たす窒素純度を保証します。
カスタマイズおよびOEM対応
当社では、4MW-81/3.3~36を特定のメガプロジェクトの要件に合わせてカスタマイズするための包括的なオプションを提供しています。
- ターンキーEPCパッケージ： コンプレッサー、モーター、各種冷却装置、高圧配管、計装機器、制御システム、冷却塔、電気開閉装置を含むコンプレッサーステーション一式を、単一請負業者の責任範囲で納入します。これにより、プロジェクト管理の複雑さが軽減され、シームレスなシステム統合が実現します。
- 冗長ドライブ構成： 100%の可用性を必要とする用途向けに、自動クラッチ切り替え機能を備えたデュアルモーター構成を採用。各モーターは60%の全負荷定格を備えているため、モーターメンテナンス中も負荷を軽減した状態で運転を継続できます。
- 高度なDCS統合： 冗長プロセッサ、15インチHMIタッチスクリーン、OPC-UAおよびEthernet/IPによるリモート監視、プラントDCS/SCADAとの完全統合を備えた、シーメンスS7-1500またはアレン・ブラッドリーControlLogix PLC。自動負荷分散、需要予測、および予知保全アルゴリズムを搭載。
- 環境・音響システム： 1メートル地点での騒音を88dB(A)から72dB(A)に低減する特注設計の音響筐体、沿岸設置向けのC5-M海洋グレードコーティング、周囲温度55℃に対応する耐熱電気部品、および粉塵の多い環境向けの統合型空気ろ過システム。
- OEMおよびプライベートブランドプログラム： グローバルな産業ガス会社やEPC請負業者向けに、顧客ブランド、カスタム塗装、地域に合わせたドキュメントパッケージなどを含む、完全なホワイトラベル製造を提供します。
カスタム構成は以下から入手可能です 最小注文数量：1個大規模プロジェクトの複雑さから、技術レビューと提案書の作成には通常10～14営業日を要します。標準納期は20～24週間ですが、資材の事前納入を伴う条件を満たすご注文については、16週間以内の特急納品も可能です。
事例研究：総合製鉄所の窒素インフラのアップグレード
クライアント： インドの大手総合製鉄会社で、高炉3基、COREX直接還元装置2基、連続鋳造ライン6基を操業している。
チャレンジ： 顧客の窒素供給は、老朽化した5台の油潤滑式コンプレッサー（合計容量75 m³/分）から2.00 MPaの分配ヘッダーに供給されていました。このシステムは冗長性のない状態で95%の容量で稼働しており、2.00 MPaの圧力では、新しい高圧タンディッシュ不活性化およびCOREXガスシール要件を満たすには不十分でした。潤滑式コンプレッサーからの油汚染により、タンディッシュノズルが詰まり、高炉ガスの品質が低下していました。5台のユニット全体のメンテナンス費用は年間$220,000に達し、20年前の機械のスペアパーツの入手も問題になりつつありました。
解決： 私たちは単一の 4MW-81/3.3~36 オイルフリー窒素コンプレッサー 既存のコンプレッサーファーム全体の代替として、ターンキー方式のスキッド上に構成され、4段インタークーリング、アフタークーリング、シーメンスS7-1500冗長PLC制御システム、および完全なSCADA統合機能を備えています。吐出圧力3.60MPaは、既存および将来のすべての高圧要件を満たしています。可変入口機能により、コンプレッサーは既存のASUから0.33MPaの窒素、または中間貯蔵からより高い圧力の窒素を受け入れることができます。バッチ運転のCOREXユニットからの需要変動を緩衝するために、上流に10m³のサージタンクが設置されました。
36か月後の定量的な結果：
- 窒素油含有量： 5.8 mg/m³から0.01 mg/m³未満に減少ISO 8573-1クラス0を達成
- タンディッシュノズルの詰まり： 完全に排除された鋳造歩留まりを2.1%向上
- 年間維持費： 58%削減 （$220,000から$92,400）大型機械にもかかわらず
- スペアパーツ在庫： 75%削減 （1台の機械と5台の機械の比較）
- 保守要員数： フルタイム換算4人から1.5人に削減
- エネルギー消費量： 12.3%改善 5ユニット構成と比較して、年間144万8000ドルの節約となる。
- 予期せぬシステム停止： イベントゼロ 36か月で、99.2%の可用性
- 返済期間： 3.2年 コスト削減と収益改善を合わせた結果
「5台の旧型コンプレッサーを1台の4MW-81/3.3~36に交換したことは、この10年間で最高の設備投資判断でした。メンテナンスチームの人数は3分の2に削減され、窒素品質はクラス0の認証を取得し、鋳造歩留まりは2%以上向上しました。この機械はまさに完璧です。」 — 総合製鉄所運営担当副社長
よくある質問と選択ガイド
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4MWシリーズ超大容量コンプレッサー
当社の主力製品である超大容量シリーズ（80～100 m³/分以上）は、最大吐出圧力3.60 MPaを実現しています。最大規模の極低温空気分離装置（ASU）、製鉄所、パイプライン用途向けに設計された、4段2列のオイルフリー構造です。
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窒素注入、パイプライン加圧、化学合成用の、中～高圧オイルフリーコンプレッサー（0.40～2.00 MPa）。処理能力は2～130 m³/分で、2段式および多段式の構成に対応。
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当社の包括的な概要については、 工業用窒素圧縮機 オイルフリー酸素圧縮機、水素圧縮機、二酸化炭素圧縮機、および特注設計の特殊ガスソリューションを含む製品ポートフォリオの詳細については、当社のアプリケーションエンジニアリングチームにお問い合わせいただくか、オンライン製品カタログをご覧ください。
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当社のアプリケーションエンジニアリングチームは、超大規模窒素圧縮プロジェクトを専門としています。包括的な実現可能性調査、熱力学モデリング、基礎設計支援、電気系統連携調査、詳細な総所有コスト（TCO）分析を提供します。このような規模のプロジェクトには、現場でのエンジニアリングコンサルティングと工場での立会い試験プログラムもご用意しています。
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